安钢炉卷优化坯料设计提升成材率

文章分析了安钢中厚板轧制生产中坯料设计环节需综合考虑影响成材率的各个因素,如轧制方式、展宽比和压缩比的确定,设备尺寸的限制条件,剪切余量及加热烧损等。然后结合实际生产中的反馈,在设计过程中根据不同品种的轧制特性细化工艺选择,优化不同规格的轧制模式,精细控制轧制后钢板切损,精确轧制精度以及增加坯料单重的方法。实践证明,优化后的坯料设计很好地降低了非计划材的比例,切损量有效降低,最终达到了成材率最优的目的。     

中板生产坯料设计的研究

分析了中板轧制生产中坯料设计需综合考虑影响成材率、生产率的各个因素，如轧制方式、展宽比和压缩比的确定，设备尺寸的限制条件，剪切余量及加热烧损等，然后结合实际生产中产品订单和不同的成品规格来设计中板轧制过程的坯料尺寸。按此方法，唐钢第一钢轧厂减少了Q235B单定尺板非正品率7％，提高了Q345A混合板成材率1．25％，提高了GL-A船板双定尺板成材率0．46％。     

中板生产坯料的设计

坯料尺寸设计是中板生产中的重要环节之一,坯料尺寸设计的合理与否直接影响中板生产中钢的成材率和轧机生产效率。故中板轧制生产中的坯料设计需综合考虑影响成材率、生产率的各个因素,如轧制方式、展宽比和压缩比确定;设备尺寸限制条件;剪切余量及加热烧损等,然后结合实际生产中产品订单和不同的成品规格设计中板轧制过程的坯料尺寸。     

优化大直径无缝钢管倍尺数提高成材率

介绍提高无缝钢管成材率的措施,针对切损率高的情况制定改进方案,即将二倍尺钢管长度优化为三倍尺,并用典型规格进行试验。分析认为:增加各工序钢管轧制长度,薄壁管长度由二倍尺优化为三倍尺,在切头尾长度相同的情况下,切损率可降低0.5%左右,成材率提高0.5%;增加倍尺后,同规格坯料长度增加,在轧制节奏相同的条件下,产量提高。通过优化倍尺数,每年可降低成本200万元以上,提高产量7万t。     

热轧弹簧扁钢全定尺生产的应用

<正>内容导读热轧弹簧扁钢为多规格、小批量的生产模式,产品规格跨度大,生产组织难度大。节约成本的关键在于提高产品成材率,提高产品的包装外观的关键在于提高成品材定尺率。而全定尺生产模式就是通过生产控制把成品材剪切成合适的定尺长度,而不产生非尺的一种生产模式,通过全定尺剪切优化,提高定尺率,同时降低切损,提高成材率。从原材料、生产组织、包装方式方面进行分析,根据生产工艺路线,从坯料、产品公差、生产设备、轧制原理等方面制定     

切分轧制的实验研究：预切分孔中金属的变形

针对辊切法中斜配孔型轧制进行了一定的实验研究，较详细地介绍了切分孔型设计、斜配角度、坯料选择、切分轧制时的金属变形和切分轧件质量及控制等一系列问题。     

H型钢轧制规程对端部舌形的影响

在轧制过程中,由于H型钢腹板和翼缘的延伸不均匀,出现了"端部舌形"。在目前的实际生产中,端部舌形过大,切损严重,造成了极大的浪费。为了减小H型钢端部舌形长度,结合实验与现场生产的实际情况,建立合理的有限元模型,模拟热轧H型钢的万能轧制变形过程。根据模拟结果,分析端部变形的特点及金属的流动状况,并分析端部舌形的成因。通过优化轧制规程,减小H型钢端部舌形的长度。在万能轧机上进行轧制H型钢的实验。通过实验验证,优化后的轧制规程有效地减小了H型钢端部舌形的长度,因此可以减小H型钢端部的切损量,提高金属所得率。     

加热工序标准化工作研究和应用

鉴于目前轧制能力和加热能力的对应关系,单台加热炉不能满足轧钢中方坯￠100~150mm和矩形坯￠150~200mm的轧制需要,两台加热炉能力过剩(过剩约30%~50%)的实际情况,导致炉内坯料在高温段炉停留时间加长,增加煤气单耗,氧化烧损增加,损失成材率。为适应轧线需要,同时避免浪费,降低加热成本,提升质量水平,加热车间结合实际情况,依据各品种规格的轧制能力,摸索制定出《标准化装钢、出钢、烧钢方案》,并强力推进实施,减少了坯料在炉时间,本文研究在炉时间、气氛、温度和氧化烧损、煤气单耗和成材率的对应关系,使氧化烧损降低0.2%~0.4%,煤气单耗降低0.3GJ/t,成材率提高0.3%,取得了较好效果。     

冷轧平整机机前甩尾轧制工艺的开发与应用

本文介绍了柳钢冷轧板带厂1550 mm单机架平整机机前甩尾轧制的工艺。改进前轧制每卷钢卷生产效率低,钢卷成材率低,改进后生产效率、成材率明显提高,部分规格的钢卷能实现带尾剪切长度为零。     

本钢1700 mm产线热轧成材率生产实践

文章介绍了本钢通过对1700 mm热轧产线设备和工艺梳理找出影响成材率的主要因素并制定针对性的措施。经生产线各工序的共同努力,在加热烧损、头尾切损、轧废损等多个影响成材率的环节有效地降低了对成材率的影响:通过改善设备状况、优化加热制度,改善了加热炉烧损情况,氧化铁皮由原来的片状改变为粉末状,加热炉氧化烧损明显降低;通过改善头尾工艺控制,获得良好的头尾质量,大幅降低了因质量温度造成的切损;经过一年的优化和改进,成材率稳步上升,成功地将平均成材率提高至98.10%,月最高成材率达到98.39%。