NBR丙烯腈含量对NR/BR/NBR并用胶性能的影响

讨论NBR丙烯腈含量对NR／BR／NBR并用胶加工性能、物理性能和动态力学性能的影响。试验结果表明，用少量(5份)丙烯腈质量分数较大(0．35)的NBR等量替代NR／BR并用体系中的NR，并用胶0℃C时的tanδ值增大，耐热老化性能提高，65℃时的tanδ值和物理性能变化较小，加工性能稍有降低。NR、BR和少量丙烯腈含量较大的NBR并用，可以获得抗湿滑性能较好、滚动阻力较小且性价比较理想的胎面胶。     

CR/BR并用胶的性能研究

研究CR／BR并用胶(并用比70／30)的性能。CR和BR分别采用金属氧化物硫化体系和硫黄硫化体系，先各自混炼再合并混炼可以达到共硫化；选用炭黑N550补强效果较好；采用芳烃油／酯类增塑剂A／古马隆树脂并用增塑体系可改善并用胶低温性能，同时不损害其拉伸强度。优化配方CR／BR并用胶的常温和低温性能均符合指标要求。     

丁腈橡胶耐寒耐油性能的研究

通过对生胶、硫化剂、补强剂、增塑剂以及硫化条件的选择.成功地制备了两种具有一定耐油性能,兼良好低温性能的丁腈橡胶混炼胶.     

NBR在NR/BR并用胶中的应用

考察了在NR/BR并用胶中引入NBR对并用胶物理性能和动态力学性能的影响。结果表明,适量引入NBR,对并用胶的力学性能无影响。NBR用量为15份时,并用胶的力学性能最佳。DMA测试表明,并用胶为微观不相容,在-80～80℃范围内有两个α转变峰,分别对应于NR和NBR的玻璃化转变温度。通过调节并用胶中NBR的用量可调整0和65℃时tanδ值的大小,从而得到湿抓着性较好、滚动阻力较小的轮胎胎面用橡胶材料。     

耐低温乙基硅橡胶的性能研究

制备和研究耐低温乙基硅橡胶(EVMQ)的性能。热老化试验表明,随乙基链节含量增大,EVMQ耐热性能降低;压缩耐寒系数试验表明,乙基链节的引入提高了硅橡胶的耐寒性,乙基链节摩尔分数为0.2的EVMQ在-100℃下的压缩耐寒系数可达0.47;动态机械热分析表明,当乙基链节含量达到一定值时,EVMQ成为非结晶橡胶,并随乙基链节含量增大,玻璃化温度降低;低温拉伸试验表明,乙基链节摩尔分数为0.2的EVMQ的低温力学特性仅受体积收缩效应影响,力学性能表现更加优异。     

硫化体系对NBR耐油性能和动态性能的影响

研究硫化体系对NBR耐油性能和动态性能的影响.结果表明,随着交联密度的增大,采用硫黄硫化体系的NBR硫化胶耐油性能提高,生热降低;与采用普通硫黄硫化体系的NBR硫化胶相比,采用有效硫化体系的NBR硫化胶耐油性能和耐屈挠性能较好,生热较低;采用过氧化物硫化体系的NBR硫化胶在高温(高于70 ℃)下的耐油性能优于采用硫黄硫化体系的NBR硫化胶;采用过氧化物硫化体系、有效硫化体系和普通硫黄硫化体系的NBR硫化胶玻璃化温度依次升高.     

NR/BR/NBR并用胶的结构与性能

研究了NR／BR／NBR并用胶的结构与性能。透射电子显微镜分析显示，随着NBR用量的增大，炭黑的分散趋于均匀；NR／BR／NBR并用胶出现两个玻璃化温度，在O℃时的tanδ值增幅较大，而在65和80℃时的tanδ值变化不大；并用胶物理性能变化不大。通过调节NBR用量可获得抗湿滑性能较好、滚动阻力和生热小的胎面胶。     

表面处理剂对白炭黑填充的NBR/NR胶料低温硫化胶性能的影响

研究了表面处理剂三乙醇胺和硅烷偶联剂对白炭黑填充的不同并用比的ＮＢＲ／ＮＲ胶料低温硫化胶性能的影响。结果表明,表面处理剂可改善ＮＢＲ／ＮＲ胶料的耐磨性;胶料撕裂强度的最低值所对应的并用比随表面处理剂类型和硫化温度而变化;并用胶的自粘性随并用比的变化明显存在最低值,当ＮＲ用量大于６０份时,并用胶才重新具有纯ＮＢＲ的自粘性     

NBR／CSM并用比对共混胶耐热耐油性能的影响

研究了NBR／CSM并用比对共混胶硫化性能、力学性能、耐热老化性能和耐油性能的影响,并采用了扫描电镜分析方法表征共混胶浸油前后的结构。结果表明,随NBR用量的增加,共混胶的硫化效率提高,加工安全性能增强,耐油性能有所上升,但其耐热性能有所下降。当NBR／CSM并用比为60／40时,通过力学性能可知,共混胶中两相结构发生相反转。综合其性能,当NBR／CSM并用比为60／40时,共混胶具有最佳的耐热耐油性能,浸油后的抗拉强度保持率达到69％,断裂伸长率保持率达到86％,质量变化率为lO％,体积变化率为15％。     

ECO/NBR共混胶的性能

考察二元共聚氯醚橡胶(ECO)与不同丙烯腈质量分数的NBR共混胶的物理性能、耐老化性能及耐油性能。结果表明，共混胶的物理性能提高，ECO／NBR-4l共混胶的耐热老化性能优于ECO／NBR-35和ECO／NBR-26共混胶．NBR-4l的耐油性能最好。共混比为60／40的ECO／NBR-4l共混物具有优异的耐油性能，玻璃化温度范围为-46～-43℃，可满足耐寒制品的使用要求。     

低温耐油橡胶的研究进展

综述了低温耐油橡胶的研究进展,研究主要集中在对硅橡胶、氟橡胶、丁腈橡胶和氯醚橡胶等胶种进行化学改性和物理共混,改善橡胶的性能达到橡胶制品的性能要求。通过化学改性后得到的氟硅橡胶、氟醚橡胶、氟化磷腈橡胶、氢化丁腈橡胶、共聚氯醚橡胶等兼具良好的耐油和耐寒性能。此外,通过不同胶种的并用,可起到取长补短的作用,并选择合适的配合体系,也可满足一定制品的要求。     

硅烷化对NBR/BR共混体动态力学性能和白炭黑分散的影响

通过橡胶-填料的相互作用,白炭黑表面极性的改性,填料宏观的分散和白炭黑在NBR和BR共混体中的分布等研究。发现硅烷化对胶料的力学性能有很大的影响。     

耐寒耐油NBR的研制

研究了不同的硫化体系、补强体系、增塑体系,以及NBR与BR并用,对胶料的耐寒性、耐油性以及其他物理性能的影响。结果表明:采用DCP/硫黄复合硫化体系和高耐磨炭黑/喷雾发黑并用补强体系以及DOS/TP95并用增塑体系,并且在NBR胶料中并用BR,能有效兼顾耐寒性、耐油性,获得综合性能良好的胶料。     

乙丙橡胶与低顺丁橡胶、甲基丁苯橡胶的并用研究

通过乙丙橡胶与低顺丁橡胶或甲基丁苯橡胶的并用，研究了并用胶料的压缩耐寒系数、恒定压缩永久变形、耐热空气老化等性能。结果表明，并用低顺丁橡胶、甲基丁苯橡胶可以显著提高乙丙橡胶的压缩耐寒系数。当低顺丁橡胶或甲基丁苯橡胶并用比例为30％时，在-50℃下的压缩耐寒系数由0．05提高到0．2以上；低顺丁橡胶含量增加，恒定压缩永久变形降低，但甲基丁苯橡胶的含量对恒定压缩永久变形影响不大；低顺丁橡胶或甲基丁苯橡胶并用比例的增加，并用胶的拉伸强度和拉断伸长率下降，耐热空气老化性能降低。     

低温硫化白炭黑填充NBR／ENR并用胶的性能

研究丁腈橡胶／环氧化天然胶（ＮＢＲ／ＥＮＲ－２０或ＥＮＲ－４０）并用胶性能随并用比的变化情况,表明并用胶自粘性、撕裂强度随并用比变化有谷值：磨耗量不遵从“加和律”。同时表明,室温硫化与９０℃硫化对性能影响不大。     

硫化、补强体系对丁腈橡胶压缩耐寒系数、耐油性能的影响

研究了在低温环境下使用的丁腈橡胶的硫化体系、补强体系对产品压缩耐寒系数和耐液体性能的影响。结果表明,硫化体系宜采用过氧化物与硫磺硫化体系并用,补强体系采用细粒子炭黑与粗粒子炭黑并用,制造过程中要控制塑炼、混炼的工艺参数,硫化过程中应确保足够的硫化程度,可使胶料具有较好的耐油、耐寒性。     

钕系BR的基本性能与实用性能研究

对钕系顺丁橡胶（BR9100）的基本性能和实用性能进行了研究。结果表明,BR9100与传统的镍系顺丁橡胶（BR9000）相比,具有分子链规整性好、相对分子质量高、相对分子质量分布指数宽、分子中顺式-1,4结构摩尔分数高等特点。BR9100硫化胶的力学性能、生热、耐热稳定性优于传统的BR9000;在胎面胶加工性能方面,胎冠胶混炼胶填充因数由0.738提高到0.753,胎侧胶混炼胶填充因数由0.749提高到0.767,BR9100可获得与BR9000相同的加工性能,在胎体胶加工性能方面,在相同的工艺条件下BR9100达到与BR9000相当的水平。与传统BR9000生产的轮胎相比,采用BR9100胶料试制的9.00-2016PR轮胎耐久性能提高32.9%,高速性能提高54.2%。     

充油BR基本性能的研究

探讨充油BR9053，BR9073和BR1441的基本性能。结果表明，与非充油BR9000相比，充油BR9053，BR9073和BR1441生胶的相对分子质量大而分布窄，热稳定性差，门尼粘度低；混炼胶的门尼粘度高，焦烧时间短，硫化速度快，加工性能差；硫化胶的硬度高，拉伸强度和定伸应力大，撕裂强度小，生热低，抗屈挠裂口增长性能和耐磨性能差，抗湿滑性能好。     

乙烯—辛烯共聚物对RB／NBR共混胶性能的影响

通过聚合物共混来改善均聚物的性能是一种有效的、低成本的途径。一般情况下,聚合物相互间是不相容的,所以需使用相容剂来改善相容性。从理论上讲,相容剂能迁移到相间的界面处,从而降低界面张力,减少分散相尺寸并稳定共混胶的形态。     

NBR改性硼酚醛树脂的性能研究

研究：NBR用量对：NBR改性硼酚醛树脂冲击性能的影响，并利用傅立叶转换红外光谱、差示扫描量热法和热重法对改性前后硼酚醛树脂的结构和热性能进行分析。结果表明，硼酚醛树脂的冲击强度随NBR用量的增大而呈上升趋势，当NBR用量为6．7份时，其冲击强度达到最大值，NBR与硼酚醛树脂之间不是简单的物理共混，而是发生了共聚反应，改性硼酚醛树脂的固化峰顶温度下降，耐热性(低于430℃时)提高。