全钢载重子午线轮胎外观质量缺陷原因分析及解决措施

介绍全钢载重子午线轮胎缺胶、气泡和胎里露线外观质量缺陷的产生原因,并提出相应解决措施.通过采取胎坯直径比型腔直径减小5～10 mm,适当增设排气孔或排气线,严格控制压延速度、压延辊速度比、压延辊温度和卷曲张力等参数,合理设定半成品尺寸和钢丝帘线假定伸张值,调整带束层周长,提高气密层胶和钢丝帘布胶的门尼粘度以及返回胶掺用比例不超过15%等措施,轮胎外观质量缺陷明显减少.     

全钢载重子午线轮胎质量缺陷原因分析及解决措施

对全钢载重子午线轮胎出现的胎趾圆角、胎侧接头开裂和胎体疏线等质量缺陷的产生原因进行了分析,并提出了相应的解决措施。产生上述质量缺陷的主要原因是半成品部件尺寸控制不好、成型和硫化时操作不规范以及设备维护不好等。生产过程中应严格控制部件尺寸及工艺条件,定期检修设备。     

全钢载重子午线轮胎胎里露线问题

分析了引起全钢载重子午线轮胎胎里露线的主要原因：轮胎内轮廓设计不合理;帘线假定伸张值的选取及成型机头宽度计算不准确;胎坯外周长小;胶囊设计不合理;工艺施工中不能严格按照规程执行等,并从结构设计角度进行了探讨。     

全钢载重子午线轮胎使用中易出现的质量问题

分析全钢载重子午线轮胎在使用中易出现的胎圈裂、爆和空,冠,肩部位易出现的肩空、肩爆、冠空和冠爆．胎侧起鼓及胎里露线问题产生的原因,提出在轮胎设计及制造时采用加强胎圈部位、优化胎圈结构、采取合理的带柬层结构、制定合理的硫化工艺、保证帘布质量等方法,可以从根本上解决这些问题。     

全钢载重子午线轮胎胎体帘布劈缝的原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎体帘布劈缝的原因并提出相应解决措施.通过采取合理确定胎体帘布胶的门尼粘度,胎体帘布上贴两片窄胶片改为贴一片宽胶片,严禁使用发生喷霜的内衬层和胎体帘布,定期校正压延机辊速,提高压延辊温度,压延机冷却装置处安装风机,实现胎体帘布压延工序修边、裁断时免修边等措施后,全钢载重子午线轮胎胎体帘布劈缝质量缺陷显著减少,胎体帘布劈缝废品占废品比例大幅减小.     

全钢载重子午线轮胎胎里露线原因分析及解决措施

对全钢载重子午线轮胎胎里露线的产生原因进行分析,并提出相应解决措施。半成品部件尺寸过小、过渡层胶料门尼粘度过低、胎体帘线假定伸张值过大、成型时胎体帘布或带束层上歪、定型工艺参数控制不当以及胎坯胎里中有易挥发物质存在等均会导致胎里露线。通过合理设计半成品尺寸、严格执行施工标准、返回胶掺用比例不超过15％、调整胎体帘线假定伸张值和带束层周长以及严格控制工艺参数等措施,使胎里露线缺陷率由0．126％降至0．02％。     

全钢载重子午线轮胎胎里露线原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎里露线的产生原因,并提出相应解决措施。从结构设计、制造工艺和使用环境等方面进行原因分析,提出合理设计胎体钢丝帘线假定伸张值、半成品尺寸和质量及带束层贴合鼓周长,严格控制返回胶掺用比例、胎侧反包高度、内衬层挤出温度和速度、过渡层胶料门尼粘度及硫化定型压力,及时维修活络模硫化机,重新设计重载地区产品、适当增大内衬层厚度、提高胎体安全倍数等解决措施。     

全钢载重子午线轮胎成型过程中的几个典型问题处理

对全钢载重子午线轮胎在成型过程中的胎体帘线弯曲、胎体露线、胎面压不实等典型缺陷的产生原因进行分析并提出相应解决措施。胎体帘线弯曲的主要原因是钢丝圈平面宽设置过大、撑块压力不足、撑块撑起速度不一致;胎体露线的主要原因是成型机带束传递环定位不准、钢丝圈平面宽设置过小、硫化时定型压力过大或定型铜套过低;胎面压不实的主要原因是后压辊机械位置不对称、后压辊滚压曲线设置不合理、胎体帘布薄胶片和胎肩垫胶粘性不够、成型压合胎面时操作人员刷汽油不规范等。针对各种缺陷采取相应措施后效果显著。     

无内胎全钢载重子午线轮胎胎趾圆角原因分析及解决措施

分析无内胎全钢载重子午线轮胎胎趾圆角的产生原因,并提出相应解决措施.硫化介质泄漏、胎坯圈口形状与成品轮胎胎圈轮廓差异较大、下钢棱圈胎圈部位排气不畅以及钢棱圈缺陷是造成无内胎全钢载重子午线轮胎胎趾圆角的主要原因,通过采取配置合适的硫化胶囊、优化胶囊夹具子口着合尺寸以及优化钢棱圈高度等措施,基本解决了无内胎全钢载重子午线轮胎胎趾圆角问题,产品外观合格率由99.4％提高到99.8％.     

全钢载重子午线轮胎胎圈质量问题分析

分析造成全钢载重子午线轮胎胎圈质量问题的因素.分析表明,尽量使用标准轮辋、适当提高轮胎中心断面水平轴位置、六角形钢丝圈生产保留预硫化工艺、模具加热采用带蒸汽室的定型硫化机或及时调整硫化工艺使轮胎硫化程度均一性提高等均有利于提高胎圈质量.     

无内胎全钢载重子午线轮胎外观缺陷原因分析及解决措施

针对无内胎全钢载重子午线轮胎易出现的胎里不平、胎圈露线、胎趾圆角和胎里欠硫等典型外观缺陷,从设计、工艺、设备和操作等方面分析产生的原因并提出相应的解决措施。这些缺陷可以通过加强工艺管理,严格执行技术标准,定期检查和测量设备技术参数,选取合适的硫化胶囊和采用更合理的设计得到预防和解决。     

全钢载重子午线轮胎气泡类质量缺陷的预防措施

介绍全钢载重子午线轮胎气泡质量缺陷的预防措施。成型压合工序中,有针对性地采取了在2#~4#带束层端点设定停止位置和停止时间、设置刺孔针对胎面进行刺孔、适当增大成型压合时的定型距离以及适当减小胎坯外周长、增大下三角胶预口型和口型截面面积及挤出机螺杆转速、控制反包速度和反包压力等措施,使成品合格率由99.0%提高到99.7%。     

抗硫化返原剂在载重子午线轮胎中的应用研究

研究抗硫化返原剂对胶料性能的影响,通过对比抗硫化返原剂Z500和PK900在各种硫化体系中的作用,寻求提高载重子午线轮胎胶料热稳定性的方法.结果表明,添加抗硫化返原剂胶料硫化特性变化不明显;硫化返原速度,特别是过硫后的硫化返原速度大大降低;硫化胶物理性能及其过硫后保持率提高,生热降低;抗硫化返原剂Z500更适合全钢载重子午线轮胎和工程机械轮胎的硫化条件,而PK900则更适用于高温或长时间过硫化的场合或与其它抗硫化返原剂并用.     

全钢载重子午线轮胎胎圈质量缺陷的原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎圈部位裂口、露线、缺胶、变形、气泡、胶边、钢丝圈上抽和胎趾圆角等质量缺陷的产生原因,并提出相应解决措施。通过采取合理设计半成品尺寸、定期检查硫化机机械手的对中度、调整胎坯一次定型的停放高度、及时更换损坏的成型机反包胶囊、均匀喷涂硫化胶囊隔离剂及定期清理模具等措施,胎圈质量缺陷得到解决,成品合格率明显提高。     

全钢载重子午线轮胎质量缺陷产生原因及解决措施

从操作及工艺控制方面分析全钢载重子午线轮胎经常出现的胎里露线、胎圈露钢丝、胎体劈缝、胎里气泡、胎里窝气、胎趾圆角和胎侧欠硫外观质量缺陷的产生原因,并从设备改进、产品设计和工艺管理方面提出相应的解决措施.严格控制半成品尺寸、成型和硫化定型操作等可保证全钢载重子午线轮胎质量和生产效益.     

全钢子午线轮胎应力和生热研究

结合有限元和有限差分法对全钢子午线轮胎的应力和生热进行研究。分析结果表明,影响轮胎升温历程的因素包括轮胎的应变能、材料的动态粘弹性模量和损耗因子以及与滚动速度有关的散热边界条件。材料的模量匹配和结构设计可改变轮胎内部的应力、应变分布,即应变能的分布,进而影响生热率,不同工况应采取不同的设计方案。     

根据无内胎全钢载重子午线轮胎花纹圈进行有内胎全钢载重子午线轮胎的设计

介绍根据11R22.5无内胎全钢载重子午线轮胎花纹圈进行10.00R20有内胎全钢载重子午线轮胎的设计.结构设计:轮胎外直径取1 054 mm,断面宽取276 mm,行驶面宽度取210 mm,断面水平轴位置(H1/H2)取1.053,胎面花纹为块状混合花纹,花纹深度取18 mm;施工设计:胎面采用两方三块结构,胎体采用1层0.25 6 12×0.225HT高强钢丝帘布,带束层采用2层0°带束层加3层带束层结构,胎圈采用六角形钢丝圈,成型采用一次法成型机,硫化采用B型硫化机.采用这种预先设计的无内胎轮胎花纹圈、配制有内胎轮胎侧板的方法生产的成品轮胎的充气外缘尺寸、强度性能和耐久性能均符合相关设计和国家标准要求,达到了提高模具利用率的目的.     

全钢子午线轮胎胎圈部位质量缺陷原因分析与解决措施

分析成品轮胎胎圈裂、胎圈空和胎圈爆等问题的原因,认为主要是由钢丝圈变形和底部不密实、三角胶尺寸左右不对称和底部与钢丝圈贴合偏歪等引起的.通过采取提高钢丝圈接头质量、尽量使钢丝圈外缠包布间距均匀和提高三角胶成型质量等措施后大大提高了成品轮胎的质量.     

全钢载重子午线轮胎胎体帘布质量缺陷原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎体帘线密度不均、裂缝、交叉和弯曲等质量缺陷的产生原因,并提出解决措施。定期检查钢丝帘线的平直度和残余应力、锭子导开张力及各区段的压延张力;监控裁断机接头质量、定期检查接头机的锥形齿轮、控制帘布的停放时间;确保设备参数、各部分风压、工艺参数符合标准要求,定期检查拉链机的接头功能,严格规范成型操作;检查硫化胶囊和胶囊卡盘、控制硫化定型压力。通过采取以上措施,使轮胎X光检验合格率达到99．8％以上。