海南炼化蒸汽平衡优化分析

针对海南炼化800万吨/年炼油项目投产初期3.5MPa蒸汽过剩问题,增上15MW的抽凝式中压蒸汽发电机组,降低全厂能耗2.4kgEo/t;新投产的60万吨/年对二甲苯装置配套20MW的全凝式低低压蒸汽发电机组,投产后提出利用该机组富裕量对过剩1.0MPa蒸汽进行合理利用;结合目前的蒸汽利用现状,建议近期第二套60万吨/年对二甲苯装置规划设计中,将异构化循环氢压缩机的汽轮机驱动透平由3.5MPa蒸汽改用0.45MPa蒸汽,进一步提高全厂蒸汽利用水平;结合公司远期炼油发展规划,对蒸汽平衡进行测算分析,提出优化建议。     

低压饱和蒸汽升压在芳烃联合装置蒸汽系统优化中的应用

针对某地区新建的芳烃联合装置中,低压饱和蒸汽过剩的情况,采用蒸汽压缩机升压解决了低压蒸汽不好利用的问题。通过对比低压蒸汽发电、制冷、热泵和压缩升压这几种方法的特点,选取了蒸汽压缩技术来回收利用低压蒸汽,这一技术经济效益良好,项目回收期短,未来有望进一步推广。这一方法也为炼化企业蒸汽平衡优化、节能降耗提供了一种新的思考。     

压缩机蒸汽驱动方案对芳烃联合装置能耗的影响

甲苯歧化和C8芳烃异构化单元的循环氢压缩机（分别简称歧化、异构化循环氢压缩机）是芳烃联合装置不可或缺的关键设备。蒸汽驱动是保证歧化、异构化循环氢压缩机平稳运行的手段。不同等级的蒸汽可以用于驱动歧化、异构化循环氢压缩机,但存在能耗的区别。通过对歧化、异构化循环氢压缩机使用不同等级蒸汽驱动的不同方案进行对比来优化芳烃联合装置的蒸汽网络,使芳烃联合装置内部的蒸汽充分利用并减少低压蒸汽的外排,降低整个芳烃联合装置的能耗。计算结果表明,采用1.8MPa的中压蒸汽驱动歧化、异构化循环氢压缩机,可以充分利用芳烃联合装置的低压蒸汽,使装置的能耗最低,并且使对二甲苯产品的公用工程成本最低。     

压缩机蒸汽驱动方案对芳烃联合装置能耗的影响

甲苯歧化和C8芳烃异构化单元的循环氢压缩机（分别简称歧化、异构化循环氢压缩机）是芳烃联合装置不可或缺的关键设备。蒸汽驱动是保证歧化、异构化循环氢压缩机平稳运行的手段。不同等级的蒸汽可以用于驱动歧化、异构化循环氢压缩机，但存在能耗的区别。通过对歧化、异构化循环氢压缩机使用不同等级蒸汽驱动的不同方案进行对比来优化芳烃联合装置的蒸汽网络，使芳烃联合装置内部的蒸汽充分利用并减少低压蒸汽的外排，降低整个芳烃联合装置的能耗。计算结果表明，采用1.8MPa的中压蒸汽驱动歧化、异构化循环氢压缩机，可以充分利用芳烃联合装置的低压蒸汽，使装置的能耗最低，并且使对二甲苯产品的公用工程成本最低。     

乙烯装置丙烯系统热负荷扩能方案的优化

为解决乙烯装置扩能后,热负荷需求升高的问题,对其丙烯系统中丙烯塔及碳三汽提塔的热负荷需求及供给能力进行了核算,并利用Aspen HYSYS软件对丙烯系统配套热源的3种扩能方案进行模拟计算及优化。结果表明:乙烯装置扩能后,需新增1套丙烯系统,与原丙烯系统并联运行,还需要补充热源以满足新增热负荷需求;采用新增丙烯系统中设置蒸汽再沸器、底部再沸器,不设中间再沸器,再沸器急冷水出口温度设为62℃的方案,能耗最低,可操作性最优。     

青岛炼化1.8Mt/a连续重整装置节能分析

对中国石化青岛炼油化工有限责任公司连续重整装置存在的问题进行了分析,结合装置的扩能改造,对节能降耗措施进行探讨并提出了建议。重整增压机K202利用停工大检修的机会实施控制系统改造,选用了美国压缩机控制公司CCC控制系统,采用性能控制及防喘振控制。脱异戊烷塔塔底热源由1.0 MPa蒸汽改为0.45 MPa蒸汽,改造后,节省了1.0 MPa蒸汽,充分回收利用了0.45 MPa蒸汽,平衡了全厂的蒸汽产耗。降低成本2 383万元/a。改造重整反应产物空冷器喷淋系统,降低蒸汽耗量;改造低低压凝结水系统,优化换热网络。改造后装置能耗降低了1 313 MJ/t,装置运行平稳,操作灵活性和弹性大大增加,产生了良好的经济效益。     

污水汽提装置导热油系统运行情况分析

介绍污水汽提装置导热油系统工艺流程、工艺原理以及运行情况,并通过数据进行对比分析,总结出污水汽提装置以导热油作热源来取代传统的蒸汽汽提工艺所存在的运行优势,也结合实际情况找到了装置运行的不足之处并及时进行分析解决.导热油系统的正常运行降低了装置能耗,特别是保留了明汽入塔汽提措施,大大节省了开、停工时间,运行方案灵活.     

C4烷基化装置压缩制冷节能罐的效果分析

针对目前新设计C₄烷基化装置采用一级压缩制冷的现状,结合压缩制冷的基本原理,根据C₄烷基化装置压缩制冷流程,通过节能罐的理论分析和公式推导的方式证明了在C₄烷基化装置压缩制冷流程中增设压缩制冷节能罐可实现有效节能。该方法不仅可使压缩机功率降低约7.99%,减少冷凝负荷约2.18%,从而使烷基化装置能耗降低约62.802 MJ/t烷基化油,约占烷基化装置总能耗的1.4%,还能减少相应压缩机、冷凝器的投资。工艺模拟计算进一步验证了增设压缩制冷节能罐的节能效果,并证实了通过经验公式以及模拟计算可求得压缩制冷节能罐最优操作压力。     

浅析典型离心式压缩机的管道设计

以某丙烷脱氢项目的压缩机管道设计为例,重点分析离心式压缩机的进出口管道、蒸汽透平管道的布置以及管架的设计,阐述了离心式压缩机及透平管道设计要点。离心式压缩机分为低压段和高压段,低压段管道双进单出,高压段管口单进单出;蒸汽透平由超高压蒸汽驱动,产生高压蒸汽和低压蒸汽。这种类型的压缩机及透平在大型石油化工装置中很常见,具有典型性,其管道比较复杂,设计精度要求很高,对其管道设计进行分析具有积极作用。     

硫酸法烷基化装置节能降耗措施

对硫酸法烷基化装置运行能耗数据进行分析,发现调整脱异丁烷塔和脱正丁烷塔的操作压力和回流比可降低蒸汽消耗9 t/h;通过合理调整烷基化反应器的操作实现电耗和酸耗最优化;减小制冷压缩机的出口压力可使压缩机电机轴功率由1 883 kW降低至1 000 kW;通过原料预处理单元脱除杂质,装置运行酸耗降低至55~60 kg/t产品;建设废酸回收和正丁烷异构单元,降低新酸和原料采购成本。     

英买力凝析气田导热油系统节能效果分析

英买力凝析气田导热油系统为全厂装置提供热源,导热油系统分高温位导热油系统(280～320℃)和低温位导热油系统(200～245℃),高温位导热油系统为分子筛再生供热,低温位导热油系统满足所有加热器的热量。但是对比2015年和2016年导热油系统能耗数据发现,导热油系统能耗明显增加,因此有必要对导热油系统进行深入分析、采取措施。本文主要对在采取一系列措施后导热油系统2016年到2017年的节能效果作了详细分析,并制定了相应的巩固措施。     

第二类吸收式热泵回收炼厂低温余热实例

介绍了采用两级第二类吸收式热泵代替原有锅炉,利用常减压、催化裂化和延迟焦化装置的低温余热产生0.35 MPa蒸汽作为气分装置脱乙烷塔再沸器热源的节能方案。设计了1台热负荷为5 000 kW的热泵,其性能指数为0.321 2。该热泵系统投用后每年可节约渣油4 013 t,同时减少CO2排放量6 947.50 t,投资回收期为0.848 a。     

靖边气田某净化厂供热系统优化设计

介绍了针对靖边气田某净化厂目前供热系统现状以及存在问题而进行的升级改造。选用导热油作为热媒介质(替代蒸汽锅炉输出的低压蒸汽)为净化厂提供热源。通过对净化厂内供热能力和实际热负荷进行详细的计算验证,从而比选出合适的热媒,确定了供热系统的配置方案,为设计优化提供依据。并对供热管路以及用热设备工艺参数进行设计校核和完善,如重沸器热负荷、导热油循环量、管内压力、换热面积和直管阻力降;改造后系统的整体性能得到大幅度提升。     

炼油乙烯工程IGCC装置蒸汽平衡浅析

介绍了确定大型炼油乙烯一体化工程中配套的整体气化联合循环（IGCC）装置蒸汽平衡的原则和制定蒸汽平衡方案的步骤，阐述了确定蒸汽平衡方案需要注意的问题，指出蒸汽平衡是一项复杂的系统工程，涉及到大型压缩机的驱动形式选择、气化单元能力确定、产汽设备能力和配置、蒸汽管网的稳定性和可靠性、投资和全厂经济性等。说明静态平衡和动态平衡的特点，探讨蒸汽动态平衡分析的步骤和方法。     

催化裂化装置的能量系统优化

运用能量利用系统的“三环节”能量流结构理论,对催化裂化装置的能量系统优化进行探讨。指出了降低催经裂化装置能耗的三大途径,重点分析了催化裂化装置热源（主要是反应油气）与原料预热、吸收稳定再沸器发生蒸汽及气分再沸器等热阱匹配的可行性和工程限制条件,对热源、热阱构成的换热网络优化合成问题进行了探讨,并给出两个应用实例。     

天然气深冷装置燃机尾气余热回收技术改造

天然气深冷装置中压缩机燃机产生大量的高温尾气,具有很高的回收利用价值,是提高能源利用率的重要方向之一。某天然气处理厂针对前期投入的蒸汽余热锅炉具有管理难度大、运行费用高和安全性差等问题,提出采用导热油作为热载体回收尾气余热的方案,实施后取得了很好的经济效益。     

丙烷压缩机循环制冷系统工艺流程优化

塔中油田120万天然气装置制冷系统有3台制冷压缩机:低压制冷压缩机4-K1、中压制冷压缩机4-K2、高压制冷压缩机4-K3。当高压制冷压缩机4-K3出现故障时,无法对原料天然气进行预冷,导致装置全面停产。本文通过工艺流程优化将4-K2作为4-K3的备用机组,避免该情况的发生。     

高含盐高含水原油脱盐效果分析及改进措施

通过对催化汽油醚化装置工艺特点及能耗构成的分析,确定装置能耗的降低需从工艺技术和重沸器热源的选择考虑。混相床+催化蒸馏组合工艺是较为节能的醚化工艺技术,而醚化装置内的重沸器热源采用导热油比采用蒸汽可节能约30%。     

乙烯装置脱乙烷塔的模拟分析与优化探讨

针对乙烯装置脱乙烷塔塔釜温度低、脱丙烷塔压力易超压的实际问题,运用Aspen Plus软件进行模拟计算,分析了问题产生的原因,研究了回流比、塔顶采出量和进料位置变化对塔分离效果的影响,建立了以冷凝器热负荷为约束条件的优化模型,结果表明采用将再沸器热源由急冷水改为0.35 MPa低压蒸汽的方法可以提高脱乙烷塔的分离效果,增强装置运行稳定性。     

大型炼油厂蒸汽动力系统优化研究

大型炼油厂蒸汽消耗是影响全厂能耗的重要因素。使用先进蒸汽动力系统模拟软件结合生产现状与发展规划,综合考虑蒸汽生产、传输、使用三个环节,建立热电运行部、全厂中压系统、低压系统模型,系统分析全厂蒸汽动力系统运行情况,找到存在的问题与瓶颈。采用Willan模型对汽轮机负荷进行优化,发电量增加了4 298(k W·h)/h;对中压管网进行提压操作,在维持锅炉的产汽量不变的前提下,汽轮机总发电量增加了1 442(k W·h)/h;针对夏季低压放空蒸汽量较大,利用炼油厂现有的蒸汽管线把放空低压蒸汽回供到热电运行部,节省低压蒸汽30 t/h;针对重整装置内部减温减压损失较大,用1台背压蒸汽轮机取代2套减温减压器,新增发电1 487(k W·h)/h。为企业提高蒸汽利用效率、降低蒸汽能耗和提高经济效益提供了技术支撑。