含聚原油脱水工艺分析

大庆油田采油一厂因油田开发需要 ,需采用聚合物注入工艺驱油 ,但随着聚合物注入量的增加 ,以及聚合物驱油应用面的扩大 ,原有水驱系统生产工艺也需要进一步发展。为了保证脱水系统平稳、高效运行 ,在生产过程中需要合理控制脱水器压力、水位、温度等各项参数。     

基于渤海含聚原油高频电脉冲脱水技术适应性研究

渤海大部分油田已进入开发后期,伴随着提高采收率的各种方法和措施不断发展,特别是聚驱等三次采油技术的应用与推广,使产出的原油乳化液越趋稳定,原油的重质化和劣质化导致乳化问题日益严重。本文主要研究含聚原油利用高频电脉冲脱水时,不同温度、不同脱水时间等条件下的脱水情况。并根据海上平台实际情况,加入破乳剂,验证高频电脉冲脱水技术对含聚原油脱水的适应性情况。     

超声波原油脱水试验

根据超声波的性质和作用原理，采用特制的超声波发射仪，用正交试验设计法，进行了多方面原油脱水试验工作。优选出针对古城Ｂ１２３区复合二元驱出液的超声波脱水工艺参数，即超声波频率为３０ｋＨｚ，声强２．１Ｗ／ｃｍ＾２，作用时间为１０ｍｉｎ，加Ｐ－２０１型破乳剂１００ｍｇ／Ｌ脱水温度７０℃，其脱水率达８０％以上。其结论对超声波脱水技术的研究及其机理的进一步探讨，具有一定的指导作用和参考价值。     

原油聚结脱水试验

添加适量破乳剂的含水原油,经亲水介质的聚结作用,使微小水珠变大,借重力而下沉,达到油水分离之目的。这个工艺过程工艺路线短,设备简单,操作方便连续,效果显著,操作费用低,适用于小型油田使用。     

磁处理原油脱水试验研究

从１９９４年开始,华北油田在磁处理原油脱水技术上进行了大量的试验和研究。试验结果表明,原油乳状液经过磁处理器后,其脱水率可以提高３５％￣８０％。主要在华北油田的楚一联合站、高一联合站等进行了ＰＸ－１型磁处理脱水器的应用试验,结果表明,原油乳状液经过磁处理器后,脱水效果大幅度提高。以楚一联为例,进行原油磁处理脱水后,破乳剂加药量由原来的４０￣５０ｋｇ／ｄ降低到６￣９ｋｇ／ｄ,脱水温度由原来的７５℃降     

静电聚结原油脱水试验研究

针对目前高含水原油采出液采用传统三相分离与热化学分离和电脱水方法存在分离级数和设备多、油水分离效率低、电脱水运行不稳定等问题,在静电预聚结研究基础上,采用自制绝缘电极和乳化液,开展静电聚结脱水研究,使水滴预聚结和沉降分离同时进行。通过静态聚结脱水试验考察了乳化液水含量、电压、温度和沉降时间等因素对静电聚结脱水效果的影响,结果表明乳化液脱水率随温度升高、电压增大和沉降时间延长而提高。其中温度影响最大,电压和沉降时间影响较小。在动态静电聚结原油脱水试验装置上进行验证,同时对不同分离器结构和不同电极结构及进料方式进行了对比,对试验条件进行了优化。动态试验结果表明,在电压2 kV,温度65～70℃,停留时间不大于10 min的条件下,高含水乳化液的脱水率均可达95%以上。     

原油热化学脱水工艺技术试验

原油热化学脱水是将含水原油加热到一定温度,并在原油中加入适量的原油破乳剂,降低油水界面膜的表面张力,从而破坏乳状液的稳定性,以达到油水分离的目的。轮一联原油采出液油品性质较好,采出液乳化不严重,油水容易分离,采用复配的破乳剂TDE-LN破乳效果较好,在一定的温度和加药量条件下,可以实现采出液的破乳。推荐游离水脱除工艺参数为:沉降时间为20 min,脱水温度55℃,破乳剂投加量低于50mg/L。脱后油中含水率低于30%,水中含油量低于500 mg/L。现场试验表明,在来液含水率70%～80%时,沉降20 min,很容易达到油中含水率小于10%的技术指标。     

含聚含碱原油的处理

1.注聚、注碱前后的原油物性变化 近年采,随着注聚采油力度的不断加大,注聚采出原油的物性发生了很大变化。进入2001年,孤—联合站先后三次对该区四个管理队的来油综合样进行了全分析,结果表明:聚合物为59.0mg/L,碱453mg/L,分别比上年高22m/L和50mg/L。粘度为2030mPa·s,比上年高583mPa·s。密度为0.9601g/cm~3,比上年高出0.01g/cm~3。凝固点为-4℃,比1999年高17℃。表1是注聚、注碱前后原油含水对比。     

稠油沉降脱水室内试验

阐述了渤海调油沉降脱水室内试验的情况和结果。首先进行了稠油热化学沉降脱水试验，采用的破乳剂为AE8031、ARK－51和A2301，弄清了加药量、温度、含水率、脱水时间与稠油脱水率之间的关系。然后进行了污水回掺稠油脱水试验以及乳化稠油磁处理脱水试验。通过试验，摸清了渤海稠油沉降脱水的基本规律，为渤海稠油脱水工艺的设计打下了良好的基础。     

稠油沉降脱水室内试验

阐述了渤海稠油沉降脱水室内试验的情况和结果。首先进行了稠油热化学沉降脱水试验，采用的破乳剂为ＡＥ８０３１、ＡＲＫ－５１和Ａ２３０１，弄清了加药量，温度、含水率、脱水时间与稠油脱水率之间的关系，然后进行了污水回掺稠油脱水试验以及乳化稠油磁处理脱水试验。通过试验，摸清了渤海稠油沉降脱的基本规律，为渤海稠油脱水工艺的设计打下了良好的基础。     

稠油室内热化学脱水试验

通过在大庆油田采油九厂江37区块进行的稠油室内热化学脱水试验,确定了满足稠油脱水需要的热化学脱水工艺参数值如破乳剂投加量、沉降温度、沉降时间等,即在投加1#破乳剂200、300、400 mg/L,沉降温度为75℃,沉降时间20 h的情况下,均能达到脱后油中含水小于0.5%,污水中含油小于1 000 mg/L的原油脱水要求。     

稠油流变性及室内脱水试验研究

通过对大庆油田采油九厂江37区块的稠油进行流变性及室内脱水试验研究,得出其流变特性及室内脱水试验参数.江37区块稠油净化原油的粘温曲线符合幂率流体的流变方程,稠油的转相点在60%以上.     

超声辐照法原油破乳脱水的室内研究

用一台功率1kW的超声波发生器，在声强0．65W／cm^2，频率20kHz，脉冲宽度97ms，间歇比3：1条件下，在55℃将江苏真武含水原油（800mL)辐照10min，静置沉降脱水，同时与自然沉降，化学破乳（破乳剂加量100mg/kg)，化学破乳＋超声辐照破乳等方法作了对比，超声辐照法的初期脱水速率高于化学破乳法，最终（360min)脱水率略高（60．8％对59．4％），化学破乳＋超声辐照法的初期脱水率高于化学破乳法但低于超声辐照法，最终脱水率提高至71．3％，超声辐照法脱出水含量量（17．67mg/L)比自然沉降法（56．32mg/L)，化学破乳法（42．58mg/L)和超声辐照＋化学破乳法（33.97mg/L)均有大幅度降低，与自然沉降法脱出水相比，超声辐照法脱出水中TGB，SRB，铁细菌数分别降低62．0％，52．6％，36．7％，讨论了超声辐照对含水原油破乳 脱水过程的影响。     

含聚稠油脱水技术改进

分析了含聚稠油引发联合站产生阵发性外输原油高含水的各种原因,认为主要因素为来液物性变化、各类药剂、工艺参数、工艺流程及脱水设备、管理因素的影响等五个方面.针对上述影响因素,提出了相应的控制措施,进行了设备和流程的改造,在含聚稠油脱水处理方面进行了多项技术改进,解决了上述原因引发的高含水现象.     

对原油脱盐脱水的动态试验研究

(1)电场强度的影响。分别研究不同温度下电场强度与脱盐率的关系，结果表明电场强度对脱盐率的影响有相同的规律，电场强度存在最佳值，这与以往研究结果相吻合。由于脱盐是通过脱水而实现的，因而原油中水滴在电场中凝聚和分散的行为是影响电脱盐效果的重要因素之一。液滴的电分散和电凝聚虽是两种结果完全相反的行为，     

原油脱水技术研究

目前我国大多油田开采已经进入中高含水期,产出的原油伴有大量的产出水。原油含水增加了原油集输成本并且给原油炼制带来一定的影响,造成设备腐蚀、结垢。因此,开展原油脱水技术研究显得尤为重要。     

曙一区超稠原油室内脱水工艺技术

辽河油田曙一区兴隆台油层是超稠油藏，为解决超稠原油脱水技术难题，进行了热化学沉降脱水和高温脱水试验，分析了温度、破乳剂品种、加药浓度、沉降时间等因素对超绸原油脱水效果的影响，并确定了最佳脱水工艺参数，使净化油含水达到3％以下，污水含油达到2000mg／L以下，满足了生产要求。     

海水—原油乳化液破乳脱水试验研究

对四氧乙稀壬基苯酚醚和甘油-酸酯为乳化剂制取的蒸馏水,人工海水/人工原油乳化液和海水/北海原油乳化液的破乳脱水试验表明,脂肪胺等有机溶剂对两类乳化液有相似的破乳效果,其趋势完全一致.脂肪胺为最佳破乳剂,脂肪醇次之,在破乳过程中脂肪胺与油水界膜中的表面活性基团发生强烈反应,而中等链长脂肪醇则靠扩散分离作用,当分散相为人工海水时破乳效果均减弱,界膜中有蜡晶存在时,脂肪胺破乳效果不变但脂肪醇的破乳效果明显下降,将脂肪酸与脂肪胺同时加入时,界膜处的酸/胺络合物将使界膜具有更强的亲水性而获得最佳破乳效果.     

用于原油预脱水的水力旋流器试验研究

水力旋流器是近年来国内外广受关注的液液分离设备,它具有分离效率高,结构简单,占地少,处理量大等优点。文章介绍了一种自行设计的用原油预脱水的水力旋流器。现场试验表明,这种旋流器在入口原油含水率为２０％－９０％的条件下,分离效率明显;选取合理的溢流比,其分离效率可超过８０％。将它运用于原油生产中,可以减少能耗,从而降低生产技术。     

辽河油田原油预脱水新工艺试验成功

截至12月8日,辽河油田公司引进的原油管式预脱水新工艺在曙光采油厂曙五联合站已成功运行半月时间。该工艺每日可脱出原油中50%的游离水,使每升污水含油率小于500 mg。管式预脱水装置由3根长约10 m的管子,加上1个卧式脱水罐组成。这3根粗管子就相当于一个“小联合站”,可以把油“洗净”,把水“漂清”。新工艺可以大大减轻联合站后期的原油脱水压力,经过新工艺处理后的原油符合外输标准,污水达到稀油外掺标准。新工艺排出的合格污水可有效减轻后端加热炉负荷,将加热温度提高6~9℃,解决了联合站进液加热难的问题;可降低采油站进液压力0.3 kPa,确保安全生产;减少联合站后端需处理液量,节约破乳剂用量,提高原油脱水效果。