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分析了SUV背门外檐板形状特点和冲压成形工艺,利用Autoform对外檐板成形的冲压方向、拉延筋、压料面和工艺补充面等关键工艺进行拉延成形过程数值模拟。建立冲压方向与工件整体成形+零畸变、压料面和拉延筋与均匀成形、工艺补充与充分变形等工艺/成形品质的关系。按照模拟实验结果调整并优化工艺参数,提高了外檐板成形工艺稳定性,为外檐板拉延模具提供设计依据。 相似文献
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板料冲压成形数值模拟中等效拉延筋模型的建立与实现 总被引:9,自引:0,他引:9
设置拉延筋是板料拉深成形过程中控制材料流动的有效方法。在板料成形数值模拟中,为节省计算时间,常采用等效拉延筋模型。本文在参考国内外有关资料的基础上,建立了一种等效拉延筋模型。模型中考虑了拉延筋约束力、塑性厚向应变以及垂直于压料面的约束保持力的影响,并在程序中予以实现。文中给出了一个计算实例。 相似文献
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借助Dynaform软件,对某汽车的地板梁进行了拉延模设计及有限元模拟成形性能研究。在构建有限元模型的基础上,从制件的冲压方向、工艺补充面、压料面和坯料初始形状等方面进行了设计分析。设计了3种不同的工艺补充方案,研究了各方案的地板梁拉延成形特点。通过分析制件减薄率指标,确定了较优的工艺补充方案:H=55. 4 mm,L_1=10 mm,R_1=20 mm,R_2=30 mm,L_2=70 mm。该方案的材料利用率为60. 1%,板料能够顺利流动,切边后得到制件的最大减薄率为18. 2%,制件表面无破裂及起皱。为进一步改善制件的成形质量,增设了拉延筋并对主要参数进行了优化设置。得到最终制件的最大减薄率为19. 1%,且表面成形良好。在模拟分析的基础上对制件进行了实际的冲压试验,实际冲压制件的最大减薄率与模拟结果的误差为3. 14%,符合制件的质量评价标准。 相似文献
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HFC1060汽车驾驶室左右翼子板拉延成形工艺是左右对称两件合并工艺,材料08A1,料厚1.2mm,如图1所示。由图可看出,压料面凹模轮廓线曲率变化较大,拉延时各处应力分布很不均匀,因而拉延成形工艺性很差,致使拉延工序难以完成。我厂通过对该件拉延成形的应力分析,合理地布置拉延筋,终于获得较满意的结果,现介绍如下。 相似文献
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通过对一排半汽车驾驶室顶盖工艺改进,拉延成形工艺应力、应变分析,模具的调整,终于获得了合格的制件。 相似文献
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以某型号汽车座椅外侧板为例,采用Auto Form软件对座椅外侧板拉延成形过程进行模拟分析,并根据分析结果预测出拉延过程中的拉裂风险。通过调整零件的圆角半径和修改局部结构,消除了开裂风险,降低了最大减薄率。为取得更好的成形效果,选取压边力、摩擦系数、冲压速度、凸凹模间隙4个重要成形工艺参数进行正交试验及参数优化,得出最优工艺方案为:压边力250 k N、摩擦系数0.13、冲压速度1000 mm·s-1和凸凹模间隙2.42 mm,最终零件的最大减薄率为24.33%,最大增厚率为6.54%。采用优化后方案进行实际拉深试模,得出零件的成形性能与有限元模拟结果一致,工件质量完全符合设计要求。 相似文献
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基于Autoform的汽车覆盖件拉深成形数值模拟研究 总被引:2,自引:2,他引:2
以典型覆盖件(汽车外轮罩)为研究对象,板料三维成形分析软件Autoform为平台,研究了板料与凸模、凹模的摩擦、压边力、拉深筋等因素对成形性能的影响。通过Autoform的成形仿真预测板料成形过程中减薄、拉裂、起皱等缺陷,同时分析缺陷产生的原因,进而优化板料成形工艺参数和改进模具结构。 相似文献
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通过分析汽车前车架零件成形的工艺特点,确定了冲压方案为:落料冲孔→预拉深成形→拉深成形→翻边切边→冲小孔→冲侧孔。介绍了镶块式拉深成形模具结构设计、冲压设备和模具材料的选择以及模具的工作原理。经生产实践证明,产品的不良率由20%降低至0.3%,提高了产品的质量和生产效率,降低了生产成本。 相似文献
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分析了汽车后地板前横梁零件的冲压工艺,介绍了冲孔模结构、气动切换的气路结构和工作过程。该模具结构紧凑、可靠,能保证成形零件的质量,节约生产成本,提高生产效率,对此类零件的模具设计有参考价值。 相似文献
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轿车后地板拉深工艺模型确定与成形过程数值模拟 总被引:1,自引:4,他引:1
对某轿车后地板拉深工艺模型构造做了说明,采用3种不同的工艺方案对后地板的成形过程进行了数值模拟,根据模拟结果确定了合理的拉深工艺参数,调试制造出了合格制件。实践表明,经验知识与数值模拟相结合可以有效提高覆盖件工艺制定效率,节省模具调试时间和调试成本。 相似文献
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