混合油精炼棉籽油磷脂含量的影响因素研究

以浸出棉籽混合油为原料,采用稀酸水化脱胶、碱炼脱酸的混合油精炼工艺,考察了混合油精炼过程中混合油浓度、水化温度、水化时间、碱炼温度、碱炼时间对成品棉籽油磷脂含量和精炼得率的影响。结果表明:最佳工艺条件为混合油浓度80%、水化温度45℃、水化时间30 min、碱炼温度50℃、碱炼时间60 min,在最佳条件下,棉籽油精炼得率90.9%,色泽Y35 R4.2(133.4 mm槽),酸值(KOH)0.14 mg/g,磷脂含量69 mg/kg。     

响应面法优化小麦胚芽油磷酸辅助水化脱胶工艺

以小麦胚芽油为原料,在单因素实验基础上,确定磷酸为脱胶剂,利用中心组合实验设计(CCD)及响应面分析法优化小麦胚芽油磷酸辅助水化脱胶工艺,建立了磷酸添加量、加水量、脱胶温度、脱胶时间与脱胶油中磷脂含量之间的数学模型,确定小麦胚芽油磷酸辅助水化脱胶的最佳工艺条件,即磷酸添加量0.51%、脱胶温度60℃、脱胶时间31 min、加水量为初始磷脂含量的3.53倍。在最佳工艺条件下对小麦胚芽油脱胶,脱胶油中磷脂含量为9.31 mg/kg,与模型预测值9.10mg/kg相近,说明该模型预测不同条件下小麦胚芽油脱胶是有效的。     

棉籽混合油精炼工艺研究

以经过一蒸脱溶后的棉籽混合油(含棉籽毛油和抽提溶剂)为原料,用氢氧化钠溶液对混合油进行碱炼,然后离心、脱溶得到成品棉籽油.分别考察了碱液质量分数、超碱量、碱炼温度和碱炼时间对棉籽油精炼得率和成品油色泽的影响.经过多次实验确定了棉籽混合油碱炼的最佳条件为:碱液质量分数17.81％,超碱量0.3％(占混合油质量),碱炼温度55℃,碱炼时间1.0h.在此条件下,棉籽油精炼得率为83.45％,色泽为Y35R2(25.4 mm比色槽).     

山毛豆油磷酸辅助脱胶工艺条件优化

目的：研究酸种类、酸添加量、加水量、脱胶温度、搅拌时间对山毛豆毛油脱胶率的影响。方法：在单因素试验基础上,利用响应面分析法对山毛豆毛油脱胶工艺进行优化。结果：得到山毛豆酸辅助脱胶最佳工艺条件为磷酸添加量2.47g/kg、加水量4.1%、脱胶温度62℃、搅拌时间45min。该条件下山毛豆毛油脱胶率为92.48%,与模型预测值91.5256%接近,脱胶山毛豆油中磷脂含量为0.095%。结论：磷酸辅助脱胶技术可对山毛豆毛油中的磷脂进行有效脱除。     

棉籽混合油碱炼工艺优化

为确保棉籽油的稳定生产，提高棉籽油的品质，以混合油浓度、超量碱添加量、碱液质量分数和反应时间为试验因素，以棉籽油的含皂量、色泽（R值）和精炼得率为考察指标，设计正交试验对棉籽混合油碱炼工艺条件进行优化。结果表明，棉籽混合油碱炼的最优工艺条件为混合油浓度85%，超量碱添加量0.8%，碱液质量分数12.69%（18°Bé），反应时间20 min。在最优工艺条件下，生产线上实际生产的棉籽油酸值（KOH）降到0.2 mg/g以下，过氧化值降到0.020 g/100 g，色泽（R值）可稳定控制在4.8以下，精炼得率为95.92%，优于小试试验效果。     

蒜头果油水化脱胶和碱炼脱酸工艺优化

以蒜头果毛油为原料,采用单因素试验研究了水化脱胶过程中磷酸添加量、水添加量、脱胶温度和脱胶时间对脱胶率的影响,采用正交试验优化了工艺条件;采用单因素试验研究了碱炼脱酸过程中超碱量、碱液质量分数和脱酸温度对脱酸率的影响,并用响应面试验优化了工艺条件。结果表明:最优的脱胶工艺条件为磷酸添加量0.4%、水添加量4%、脱胶温度30℃、脱胶时间50 min,此条件下脱胶油磷脂含量降至0.023 mg/g,脱胶率可达98.67%;最优的碱炼脱酸工艺条件为超碱量0.2%、碱液质量分数10%、脱酸温度40℃、脱酸时间30 min,此条件下脱酸油的酸价(KOH)降至0.34 mg/g,脱酸率达96.79%。     

无腺棉籽油的色泽稳性定

对无腺棉籽油及加入不同量有腺棉籽油后的无腺棉籽油的色泽稳定性进行研究,脱色棉籽油在贮藏期间的褐变速率与最初的有腺棉籽含量或油中的棉酚含量、贮藏时间、温度成正比。无腺棉籽中含有0～10%的有腺棉籽生产出来的油,在25～40℃下贮存25天后,进行常规的精炼和脱色,可以得到与无腺棉籽油相等或更好的色泽,比混合油精炼有腺棉籽油的色泽更好,这说明为了生产出高质量的棉籽油,在浸出无腺棉籽油的新油厂中,不需要增加混合油精炼设备。     

影响铁核桃油低酸水化脱胶的因素及其流变学特性

考察脱胶方式、添加百分比、脱胶时间以及脱胶温度对低酸水化脱胶效果的影响,并对脱胶后的铁核桃油进行流变学特性分析。以添加百分比、脱胶时间、脱胶温度为自变量,以磷脂含量为响应值,采用Central Composite Design响应面试验设计优化铁核桃油低酸水化脱胶工艺。通过分析各因素的显著性和交互作用,优化得到铁核桃油低酸水化脱胶最佳工艺条件为:添加百分比为8.5%(0.2%磷酸溶液)、脱胶时间为80 min、脱胶温度为60℃,此条件下得到脱胶铁核桃油磷脂含量为0.474 mg/g、酸价为4.35 KOHmg/g、过氧化值为7.126 mmol/kg、羰基价为13.344 meq/kg。流变性结果表明:低酸水化脱胶可显著降低铁核桃油的黏度,且铁核桃油温度越高(5℃~50℃),黏度越低。     

文摘

研究棉籽油的混合精炼,用含量25～100%混合油作油样.混合精炼后提高了油的亮度,特别是在NaOH浓度保持恒定有效20°Be浓度.使用含油量较低的混合油(25%)进行混合精炼效果不佳,即强碱含量的黑色油及微碱量的乳浊液.混合精炼过程中油耗降低.在混合精炼中VS毛油可见浓度最大限度可减少50O～640mm,表明最大可能排除了棉籽油中棉籽花色甙,棉籽红紫素及棉籽铜绿素,高碱浓度时,清除棉籽油中棉籽酯及棉籽富烯效果最好.     

磷脂酶A1对大豆毛油脱胶效果的影响

以大豆毛油为原料,研究磷脂酶A1 添加量、柠檬酸溶液添加量、脱胶温度和脱胶时间对脱胶效果以及中性油脂肪酸和甘油酯组成的影响。结果表明,磷脂酶A1 脱胶的最佳反应条件为20 mg/100 g 油的磷脂酶A1、0.15 mL 45% 柠檬酸溶液、50 ℃脱胶温度、4 h 反应时间。在最佳的脱胶工艺条件下,磷脂酶A1 脱胶中性油中含磷量降至0.47 mg/kg,油脂得率（95.55%）高于酸化脱胶中性油的得率（92.94%）。酶法脱胶中性油与毛油的脂肪酸和甘油酯组成相比,酶法脱胶中性油的脂肪酸组成没有明显变化,甘油酯组成中的甘一酯和甘二酯相对含量减少、甘三酯相对含量增加;与酸化脱胶油脚相比,磷脂酶A1 脱胶油脚中溶血磷脂（溶血磷脂酰胆碱、溶血磷脂酰乙醇胺和溶血磷脂酰肌醇）的相对含量增加至48%。