影响铝母线质量缺陷的因素及改进措施

铝母线是构成电解槽供电回路的主要导电体,随着国内铝冶炼工业的大规模扩建,铝母线市场需求大增,市场竞争也更加激烈,用户对产品质量要求越来越高。但我们现有的工艺难以满足日益提高产品质量的需要,因此针对铝母线的生产及容易出现的质量缺陷,必须进行有效的工艺技术改进,避免铝母线产生的质量缺陷,生产出高质量的产品,满足市场的需求。针对现状,我们对生产铝母线过程中的影响因素进行分析、探讨并提出适当的改进措施。     

铝母线浇铸生产工艺的探讨

铝母线是构成铝电解槽供电回路的主要导电体，铝母线的生产是用液体铝浇铸而成．为了提高生产率，一般采用连续铸造、同步切割的生产方式，本文对影响铝母线生产质量存在的因素作了分析和对工艺的确定作了探讨。     

稀土在电工用铝母线中的应用实践

介绍了生产电工用稀土铝母线的主要工艺技术，分析了稀土在电工用铝母线生产中的作用。生产实践表明：稀土具有良好的净化铝熔体、细化晶粒和对杂质相的变质作用，当Ce加入量为0.066％时，铝母线成品的平均抗拉强度、伸长率及导电率分别比国家标准值提高29.7％、50.0％和4.4％，可满足大多数场合的使用要求。     

松下KRII-500型弧焊电源焊接火电厂铝母线工艺研究

通过分析火力发电厂铝母线的使用特点和性能要求,结合铝的焊接性和KRII-500型晶闸管控制MIG/MAG焊弧焊电源特点,研究了本焊机MIG焊焊接铝母线工艺。制定合理的焊接工艺规范参数,并在600MW超临界机组铝母线安装中顺利实施,效果良好,对以后在铝母线的检修和安装中取代昂贵的铝焊接专机有一定的参考价值。     

电解槽铝母线水平连续铸造的生产实践

针对电解槽铝母线在生产中出现的缺陷，研制了适合铝母线生产的水平连续铸造生产线，并从中间包、结晶器的设计，以及母线在结晶过程中一次、二次冷却水的形成，生产工艺参数的确定几个方面，详细地介绍了电解槽铝母线水平连续铸造的生产与实践。     

铝母线连续铸造生产实践

简单介绍铝母线连续铸造生产实践,并对影响铝母线质量存在的因素作了分析和工艺的探讨.     

提高电工圆铝杆抗拉强度和导电性能的措施

电工圆铝杆主要用于生产电力和通讯铝电缆.近年来,为了满足电力和电器工业不断发展的需要,国家对电工铝导体(铝母线、铝杆、电线电缆等)性能提出了更高的要求,特别是大跨度的输变电工程,不仅要求电工圆铝杆具有良好的伸长率和导电性,而且要有较高的抗拉强度.     

铝电解车间采用高品位铝母线的实际意义

在铝电解生产中,使用大量的铝母线作为联结导线。近年来为了降低电耗,在老厂改造和新厂设计中,都采取增大铝母线的导电断面以降低母线电流密度的措施。在降低电耗方面,效果是明显的。在经济方面,对此问题,有着不同的看法。然而在这些论述和实践过程中,把铝的电阻率仅当作一个定值来处理。为挖掘节能的潜力,增加经济效益,对电阻率的影响也应充分考虑。铝母线用于铝电解生产,主要考虑铝母线的导电性能。作为导体,在满足其必要的机械     

整流装置母排导体采用以铝代铜设计的技术经济比较

比较了铜、铝2种常用导体材料的基本特性,并结合工程实例对整流装置母排导体以铝代铜的设计方案进行技术经济比较,得出用铝材代替铜材完全能满足母线的电气性能要求,方便母线焊接,保证焊缝质量。不仅节约大量的金属材料,而且母线支架荷重大大减轻,便于安装、调整,一次投资节省793.517万元。     

保护气体对铝母线MIG焊产生气孔的影响

MIG焊在电力行业铝母线安装中因其功率高而被普遍采用，但其缺点是较易产生气孔。气孔的存在会减少焊缝的有效面积，使直流电阻值增大，引起导线发热。根据DL／T754-2001《铝母线焊接技术规程》对焊接质量的要求，如何减少和控制铝母线MIG焊焊接时焊缝中的气孔，一直是焊接质量控制的难点之一。迄今为止，防止铝MIG焊焊接气孔还没有找到根本的解决方法。本文采用MIG焊焊接时采用不同的保护气体对不同的焊位进行试验，找出了预防气孔产生的最佳气体保护方法。     

铝制封闭母线焊接接头的超声波检测方法及缺陷定位

封闭母线的材质主要为铝或铝合金,其声速与钢材有很大差别。现行标准规定,在检测此类焊缝时,需要特别制作铝制试块,增加了检测成本。讨论了在不制作铝试块的前提下的铝制封闭母线的超声波检测方法。介绍了探头K值的换算公式以及取值范围,DAC曲线的制作方法。通过检测实例表明,该检测方法定位准确,定位误差〈2％。但是在检测时,对直径〈159mm的母线,应制作铝制对比试块。     

铝合金锭生产线的设计与应用

基于A356.2铝合金锭生产工艺及其对生产线的要求,对普通铝锭生产线中高位熔炼炉炉体、低位静止圆炉、在线精炼、过滤箱和铸造机等结构进行了改进.改造生产线正式投产后,各机构运转性能良好,产能较为稳定,产品质量完全达标.与新建铝合金锭生产线相比,具有明显的经济效益.     

铝合金诱导轮本体的铸造工艺

铝合金诱导轮本体为双层轮状铸件,技术及质量要求高.该铸件材质为ZL205A,其铸造工艺性较差,给生产试制增加了较大的难度.在对铸件结构、技术要求及材质的工艺性能进行了分析之后,确定了特殊的浇注系统,对关键部位采取了相应的工艺措施.试制结果证明整体铸造工艺是可行的,能够确保铸件的质量及技术要求.     

电解铝炭素阳极消耗研究评述

电解铝过程中，炭素阳极的实际消耗远高于其理论消耗，直接影响原铝的生产成本。本文在分析铝用炭素阳极消耗机理的基础上，评述了阳极生产和电解铝生产中的诸多因素对炭素阳极消耗的影响，这些因素包括：阳极电流密度、石油焦煅烧温度、阳极焙烧温度、电解槽操作温度、阳极硫含量、阳极金属杂质、残极和灰分、阳极添加剂、电解质添加剂、阳极配方的沥青用量和阳极保护措施等。     

铝合金水龙头零件的压铸模具设计

分析了铝合金水龙头零件的结构工艺性特点,介绍了压铸模的浇注系统及模具结构设计。经实际生产检验,该模具在使用过程中操作方便、安全,工作稳定可靠,铸件质量达到要求。     

过程能力指数在低压铸造铝合金轮毂品质控制中的应用

为保证低压铸造铝合金轮毂的品质,对产品在生产过程中的关键特性、重要过程参数、产品特性值的监控和过程能力指数Cpk进行了研究,采用Minitab软件对过程能力指数进行了计算。针对凸峰直径项目Cpk达到2.27,充分发挥测量系统及其检测频次的作用,保证了产品的加工品质要求。     

铝电解槽用阳极母线提升框架的发展应用

阳极母线提升框架是大型预焙铝电解槽生产必不可少的专用设备。在对我院引进的 16 0kA铝电解槽用阳极母线提升框架进行消化、吸收的基础上 ,我院对其进行了开发 ,并使之国产化。根据在生产实践中发现的问题 ,不断加以改进 ,使其结构日趋完善。现阳极母线提升框架已发展成为技术成熟、使用可靠的设备 ,满足了铝电解槽生产的需要     

原铝液加工电工圆铝杆的工艺改进与控制

连铸连轧工艺被普遍应用于有色金属线杆的生产。对原铝液加工电工圆铝杆的成分控制、熔炼控制和铸轧环节控制进行了分析和调整。生产结果表明,用原铝液直接加工电工圆铝杆可减少重熔工序,降低能耗。     

浅析含铝冷镦钢生产过程的质量控制

分析了影响冷镦钢质量的因素,对含铝冷镦钢在炼钢-精炼-连铸生产过程中几个关键问题及质量控制进行了探讨,提出了含铝冷镦钢生产和质量提升的控制措施。     

Continuous Casting for Aluminum Sheet: a Product Perspective

Continuous casting processes have been used successfully for more than 50 years to reduce the cost of manufacturing a variety of aluminum rolled products. Approximately 25% of North American flat-rolled sheet and foil is sourced from twin-roll cast or slab cast processes. Twin roll-casters provide a cost-effective solution for producing foil and light-gauge sheet from relatively low-alloyed aluminum (1xxx and 8xxx alloys). Slab casters, particularly Hazelett twin-belt machines, are well utilized in the production of 3xxx or 5xxx painted building products which require moderate strength and good corrosion resistance. Both foil and painted sheet are cost-sensitive commodity products with well-known metallurgical and quality requirements. There have been extensive trials and modest successes with continuous cast can stock and automotive sheet. However, they have not been widely adopted commercially due to generally lower levels of surface quality and formability compared with sheet produced from scalped direct chill (DC) cast ingot. The metallurgical requirements for can and auto sheet are considered in more detail with emphasis on the microstructural features which limit their application, e.g., particle distribution, grain size, and texture. Looking forward, slab casting offers the most viable opportunity for producing strong (i.e., higher alloy content), formable structural auto sheet with acceptable surface quality.