基于ADAMS的柴油机曲轴系统多体动力学仿真

采用三维设计软件Pro/E对柴油机曲轴系统进行了结构设计,在机械仿真软件ADAMS环境中搭建了柴油机曲轴系统的虚拟样机模型,同时对该系统进行了运动学和动力学仿真分析。具体分析了气缸活塞位移、速度及加速度的运动规律,以及气缸侧压力和曲柄销受力情况;同时对作用在曲轴上的扭矩进行了分析。结果表明采用虚拟样机技术可提高发动机曲轴系统的设计水平和设计效率,同时对提高发动机整机性能也有一定的参考意义。     

基于ADAMS的悬臂式掘进机回转机构的动力学仿真研究

传统方法对掘进机回转机构的分析过于简化,不能真实反映其受力情况。利用UG软件建立回转机构模型,导入ADAMS中进行动力学仿真分析,按照实际尺寸建立模型,分析摆动角度、截割高度等因素对铰接点受力的影响,仿真结果与实际受力相吻合,有着很高的参考价值。     

基于Abaqus直齿啮合齿轮多体动力学仿真

针对直齿啮合齿轮动力学特性难以准确体现的问题,以某直齿啮合齿轮为研究对象,建立直齿啮合齿轮三维装配模型,导入Abaqus中建立啮合齿轮多体动力学仿真模型;对直齿啮合齿轮接触变形位移、动载荷系数、时变综合啮合刚度、输出角速度及振动加速度等多体动力学参数进行仿真分析。仿真结果表明:在动态载荷作用下,啮合齿轮接触部位会产生接触变形位移;动载荷系数、时变综合啮合刚度呈现周期性变化;输出角速度、振动加速度呈现在某一固定值上下波动的趋势。该研究为直齿啮合齿轮动力学特性改善和提高提供理论依据。     

基于有限元法的液压支架刚柔多体动力学仿真

通过三维建模及有限元模态分析得到液压支架底座的自由模态。以刚柔多体动力学理论为基础,将Nastran提供的模态中性文件导入ADAMS中,建立底座为柔性体的液压支架刚柔多体动力学仿真模型。分析液压支架在随机载荷作用下底座最大等效应力值、各节点时域应力变化曲线及瞬时等效应力分布图,找到应力较大的部位分布。该动力学仿真对研究液压支架的优化设计和试验研究有重要的意义。     

基于多体动力学的深海开采装备虚拟样机设计及仿真

深海资源开发项目是我国根据《联合国海洋公约法》的规定在北太平洋克拉里昂一克林帕顿断裂带所拥有的7．5万Km^2的商业资源开采权。项目具有开发周期长、涉及装备多且复杂、开发费用高、涉及知识领域多和参加单位多等特点，采用虚拟样机技术进行开采装备设计和虚拟开采符合我国的国情，也是利用信息化技术改造我国传统装备设计水平和     

悬臂式掘进机工作机构动力学建模与仿真

对悬臂式掘进机进行机器人化模型简化,建立其运动雅可比矩阵,将截割阻力变换为掘进机的广义外力,推导出关节速度与末端速度、关节驱动力与广义截割阻力之间的变换关系。利用Matlab编制M文件进行了关节速度和驱动力的仿真,结果表明模型很好地反映了掘进机工作装置的动力学特性,为掘进机的运动和动力学控制提供了依据。     

基于ADAMS的EBH-120掘进机截割头受力动态仿真

参照EBH-120掘进机截割头有关参数,利用SolidWorks软件对截割头进行三维实体建模,运用ADAMS软件对截割头在运行过程中的受力变化进行计算机动态仿真。通过对仿真结果进行分析,讨论了截割头受力的变化规律。     

掘进机钻臂系统动力学仿真分析

掘进机钻臂系统通常集成在掘进机机身两侧,用于掘进后及时对巷道进行支护。针对掘进机钻臂系统受力计算较复杂的问题,采用动力学仿真软件建立了掘进机钻臂系统多刚体动力学模型,对钻臂在不同位姿下进行锚钻作业时各关节的动力学特性进行分析,并得出结果。     

基于ADAMS的装载机多体动力学研究

采用虚拟样机设计技术建立装载机模型,考虑到轮胎与工作机构的相互影响,对装载机的上坡过程进行纵向稳定性分析,模拟不同的坡度下装载机的上坡能力,得出最大坡度时装载机可能出现的运动现象,并对此做出了分析,结果表明与物理样机实测情况基本一致。     

基于多柔体动力学对自卸车举升机构的分析

建立了自卸车T式三角放大举升机构多柔体动力学仿真模型,较为合理地处理了柔体之间铰接的问题,准确地模拟举升机构工作过程;得出了举升机构工作过程各个运动副的受力变化图和各个柔体的动态应力图,对设计举升机构提出了优化的建议;模拟了自卸车使用中地面有侧向倾斜的工况,得出这种工况下柔体容易失效的部位应力图,对自卸车的可靠性影响做了部分阐述。     

横轴掘进机的动力学模型与算法研究

为提高掘进机的工作性能,在分析截割载荷和整机动力特性的基础上,建立了单个截齿、截割头的载荷以及整机动力学的数学模型,给出截割载荷与整机动力学特性的算法。采用Matlab语言对掘进机的动态特性进行了研究,结果表明:机体质量的变化对机体的振动影响较小,该算法为掘进机的设计提供了理论参考。     

基于UE5的异型断面巷道掘进机截割仿真模拟

简述了矿用掘进机截割刀盘的工作原理与设计特点。建立了掘进机截割部、煤壁的三维模型,并给模型添加素材、质量和碰撞等物理特性,通过设置刀盘不同的运动轨迹,模拟对煤壁产生相应的截割效果。结果表明,通过编写各种蓝图和对模型加入不同素材、质量以及应力,会使截割对象产生不同的截割效果。研究结果可对掘进机截割部的设计提供有效的帮助,对刀盘设计提供数据支撑。     

盘式制动器振动的多体动力学分析

为准确计算盘式制动器的振动频率 ,采用多柔体动力学分析方法 ,研究制动器摩擦引起的非线性振动。首先应用有限元软件ANSYS ,生成制动器柔性体零件 ,然后在多体动力学软件MSC ADAMS中 ,通过施加约束、力以及摩擦片和制动盘之间的滑动接触 ,建立盘式制动器柔性体模型。模型研究结果表明 ,增加摩擦片阻尼抑止了制动盘的振动。     

基于计算机模拟技术的采煤机截割部行星齿轮多体动力学仿真分析

针对采煤机截割部的行星齿轮减速器利用UG软件和ADAMS软件构建其简化模型并将模型导入ADAMS软件进行模拟仿真,在对虚拟样机模型进行动力学分析的基础上,得出行星齿轮的轮齿啮合接触力和行星齿轮负载之间存在线性变化关系,截割部行星减速器的齿轮载荷分析能够为采煤机截割部奠定理论基础。     

掘进机齿轮轴焊缝残余应力的仿真

运用有限元分析软件ANSYS对纵轴式掘进机截割头与主轴连接处的焊缝进行了数值分析,通过热力结构耦合,得到其冷却后的残余应力场,据此对焊接工艺进行针对性地改进,可以有效地提高焊接质量。     

重型机床用数控平旋盘热特性分析

研究数控平旋盘在不同工况下的温度场分布及热变形,并结合实验修正仿真模型;利用ANSYS Workbench优化轴承支撑的开口模型,可显著降低其热变形大小。数控平旋盘热特性的研究对于重型机床整机以及各种功能部件的热效应分析具有重要的参考意义。     

机床动态特性对切削参数的影响

研究机床、刀具和工件参数对切削过程的影响以及车削时实际切削厚度与支撑部件变形的关系,建立其数学模型,提出了按轨迹法加工切削厚度的函数。并讨论了机床弹性系统的柔度对切削厚度的影响。在设计机床和确定切削用量时,利用该数学模型确定对支撑部件刚性的要求。     

基于DSP的掘进机智能故障监测系统

利用DSP构建一个掘进机在线监测诊断系统,实现对掘进机的实时监测与诊断。系统分为底层驱动、数据处理和故障诊断3个层面。对掘进机的关键机械部件状态进行监测,采集掘进机关键部件的故障信息进行分析、诊断。对掘进机安全运行、煤矿的正常开采提供了保障。     

基于Matlab和ADAMS动力学仿真的采煤机可靠性仿真分析

针对专用于含硫化铁结核体的薄煤层开采的采煤机截割部,综合利用Matlab、ADAMS等工具建立模拟仿真工作环境,对设备输入负载进行动态仿真,对仿真边界条件和关键部件运行中存在的问题利用刚-柔耦合多体系统模型进行分析,据此对采煤机截割部零件进行设计和优化,降低设备设计研发成本。