面向中小批量生产的CUSUM管理图工序过程在线监控

CUSUM管理图(累计和管理图)是面向中小批量生产的最主要的管理图,CUSUM管理图的工序过程在线监控是加工过程工序监控的一种先进技术.本研究首先概括了面向中小批量生产的CUSUM管理图的技术优势和计算模型,然后讨论了JAVA代码CUSUM管理图工序过程在线监控软件的设计,其中详细讨论了时序图和程序框图描述,然后用机床加工的原始数据作了仿真实验.仿真实验结果表明面向中小批量生产的JAVA代码CUSUM管理图的计算模型和工序过程在线监控软件是正确的、有效的和可用的.     

面向多品种小批量制造过程的NAD-EWMA控制图多目标优化设计方法

针对面向多品种小批量制造过程设计质量控制图面临的样本数量少、分布不确定问题,提出一种基于非参数、自适应、动态EWMA控制图的多目标优化设计方法。基于非参数统计理论与自适应控制的思想,构建与样本数据分布无关的控制图统计量,并设计一种基于聚类距离的动态抽样方法实现样本抽样;在此基础上,考虑统计性、经济性建立控制图多目标优化设计模型,基于改进人工鱼群算法与云清晰综合评价方法实现对模型求解,进而构建面向多品种小批量制的非参数自适应动态EWMA控制图。最后,以航天复杂构件制造过程为例,对制造过程进行动态监控。结果表明,所提方法能够快速监控到质量异常,监控性能高,验证了该方法的有效性和可行性,为多品种小批量制造过程实际的质量监控提供一种有效的途径。     

成组加工质量控制中应用公差百分数控制图的研究

公差百分数控制图是在多品种小批量生产过程中,对关键工序进行加工质量控制的工具。讨论该方法应用于成 组加工质量控制的几个重要理论和问题。     

基于中小批量制造的SPC管理系统分析与设计

简要阐述了SPC统计分析方法及其控制图的概念,针对小批量生产的相关特征设计了一个SPC管理系统。系统主要依照控制图的思想,对中小制造企业的质量管理进行合理的控制。系统包含SPC分析模块、质量诊断模块和工序能力计算模块,通过多模块组合完成对中小批量制造的动态监控与管理。通过对该系统的分析与设计,促进了质量管理在质量检测中的应用,保证了企业对质量的控制。     

基于中小批量制造的SPC管理系统分析与设计

简要阐述了SPC统计分析方法及其控制图的概念,针对小批量生产的相关特征设计了一个SPC管理系统。系统主要依照控制图的思想,对中小制造企业的质量管理进行合理的控制。系统包含SPC分析模块、质量诊断模块和工序能力计算模块,通过多模块组合完成对中小批量制造的动态监控与管理。通过对该系统的分析与设计,促进了质量管理在质量检测中的应用,保证了企业对质量的控制。     

基于最小成本的小批量加工过程调整控制图

在多品种小批量过程中,由于过程要素的频繁调整,各批次之间波动加大.为了补偿导致波动的随机自相关噪声,引进反馈控制,并提出多品种小批量过程的调整控制图.考虑调整以及监控等成本,调整控制图控制限设计以使总成本达到最小为依据.从而使得调整控制图不仅具备对多品种小批量加工过程的统计监控功能,还可在最小成本意义下,保证产品质量特性值几乎与目标值一致.     

锥齿轮校准件的加工和测量

我厂夹具车间承担着第二汽车厂各分厂的工装加工制造任务,其加工形式为单件小批量生产,其特点是工装本身设计精度高,以检具中的校准件尤为突出。现就实际生产中碰到的锥齿轮校准件,阐述其工艺基准、工艺计算和测量方法。图1所示系在大量生产锥齿轮中用来检测锥齿轮对表用的校准件。其尺寸精度、位置精度和表面光洁度均较高,且大部份设计基准不是在零件本身上,而是在理想的空间某点或线上,给加工和测量带来了困     

模块化集成夹具在机械加工机床上的应用

模块化集成夹具是一种新的机床夹具,广泛应用于多品种、小批量生产.大大减少了机床夹具的设计、制造时间和费用,具有很好的柔性,有利于保证加工精度,降低生产成本,提高生产效率.     

成组加工质量控制中应用公差百分数控制图的研究

公差百分数控制图是在多品种小批量生产过程,对关键工序进行加工质量控制的工具.文章将讨论该方法应用于成组加工质量控制的几个重要理论和实务问题.     

关于在成组加工质量控制中应用公差百分数控制图的研究

公差百分数控制图是在多品种小批量生产过程，对关键工序进行加工质量控制的工具。重点讨论该方法应用于成组加工质量控制的几个重要理论和实务问题。     

<Emphasis Type="Bold">Monitoring of Ultraprecision Machining Processes</Emphasis>

New demands are being placed on monitoring systems in the manufacturing environment because of recent developments in machining technology and machine tool design. In-process sensors are used to generate control signals to improve both the control and productivity of manufacturing systems. Numerous different sensors are available for monitoring and controlling the machining environment including force, power, and acoustic emission (AE) sensors. This paper first discusses the requirements for sensor technology for precision manufacturing process monitoring in general. Details are also given about AE and its application for process characterisation and monitoring in ultraprecision machining.     

Camera based precision measurement in improving measurement accuracy

This paper presents a vision based software system which is developed in order to improve the precision measurement in machining technology. Precision measurement, monitoring and control are very important in manufacturing technology. In order to increase the accuracy of the measurement system; application of camera or vision is very useful. Automatic control is also vital for the measurement performance to be improved. During measurement of the gear profile; human monitoring sometimes may face danger as this is a stylus contact scanning system and the stylus is very small and thin as well as the probe moves with a maximum speed of 10 mm/s. The existing methods for gear measurement are either time consuming or expensive. This paper presents the successful implementation of the vision system in precision engineering which saves times and increases safety of the measurement system with the increment of the measurement performance. Color based stylus tracking algorithm is implemented in order to acquire better performance of the developed system. Stylus tracking based measurement is the key issue of the present research.     

改变测量条件对圆度误差的影响

回转类零件作为制造业中的关键零件,应用非常广泛,其加工（如轴类零件的加工）精度和参数监测（如平面磨床砂轮尺寸实时监测）精度要求较高,必须通过使用高效的检测方法对回转体的参数进行精密检测,才能保证生产效率的提高。本文采用光学非接触精密测量方法,实现了对回转体零件圆度误差的快速测量与评价。该方法应用于回转体零件的生产质量检测,极大地提高了回转体圆度误差测量的检测效率、准确率和可靠性。     

并联机床加工精度保障体制

文章对并联机床加工精度的保障系统进行了介绍,该系统涉及分辨率分析、复位位置保证、结构参数标定、工件坐标系建立、刀具长度检测、非线性误差控制、加工零件表面测量以及加工数据基准修正等多个环节,贯穿于机床的设计、制造、控制及加工产品检验等整个过程中.     

精密加工环境监控系统数据库的开发研究

针对精密加工中对环境参数控制的要求以及监控数据管理的需求,提出一种加工环境全局监控系统,研究其支撑的数据库开发.采用Windows系统环境支持下的SQL Server、Visual C++软件进行开发.系统承载数据实时监控、数据存储与淘汰、环境状况分析和及时报警等模块功能,提高了诊断的准确性,并针对精密非球面磨削数控加工,设计了监控系统实例.最后,通过系统测试验证了其可行.     

制造过程质量控制中误差流理论的研究

基于平稳随机过程正态分布假定和手工计算的传统统计过程控制法与控制图已经不满足现代制造过程质量控制与保障的要求。为提高产品质量必须研究与质量形成过程相关的几个误差流理论问题：误差流的跟踪与监视控制，误差流控制图，三维误差模型及其失稳自组织恢复原理。介绍了上述问题的研究结果与模型，并报道单／多工序车削加工误差流跟踪和误差流控制图的试验研究结果。     

模式识别在机械自动化制造过程中的质量监控

为降低机械自动化制造过程中的废品率,提出模式识别在机械自动化制造过程中的质量监控方法,监控自动化制造过程中的产品质量,提高对产品质量的识别精准度。基于机械自动化制造过程中的质量检测环节,创建机械自动化制造过程中的产品质量监控流程。采用数字化测量仪采集机械自动化制造生产线质量数据,创建 SPC 控制图。基于 SPC 控制图模式识别的质量监控方法,将 k-means 算法与粒子群算法相结合,利用改进 k-means 算法获取控制图模式产品质量数据集聚类中心,结合欧氏距离,提取 SPC 控制图距离特征。将其输入多分类的支持向量机中,识别机械自动化制造过程中的产品质量控制图模式类型,诊断异常因素,并采取相应调控措施,实现机械自动化制造过程中的质量监控。实验表明:该方法可有效提高控制图的识别精准度,缩短训练与测试时间;并有效监控机械自动化制造过程中的产品质量。     

Development of meso-scale milling machine tool and its performance analysis

To overcome the shortcomings of current technologies for meso-scale manufacturing such as MEMS and ultra precision machining, this paper focuses on the investigations on the meso milling process with a miniaturized machine tool. First, the related technologies for the process mechanism studies are investigated based on the analysis of the characteristics of the meso milling process. An overview of the key issues is presented and research approaches are also proposed. Then, a meso-scale milling machine tool system is developed. The subsystems and their specifications are described in detail. Finally, some tests are conducted to evaluate the performance of the system. These tests consist of precision measurement of the positioning subsystem, the test for machining precision evaluation, and the experiments for machining mechanical parts with complex features. Through test analysis, the meso milling process with a miniaturized machine tool is proved to be feasible and applicable for meso manufacturing.     

非球面镜超精密加工系统控制软件的研究

针对非球面镜超精密加工的需要,设计了基于工控PC机和Windows2000操作系统、选用VB作为开发工具及远程传输技术,实现非球面镜超精密加工、加工误差补偿及远程数据传输等多项功能的软件控制系统.系统采用模块化设计技术,可实现初加工,补偿加工和精密测量之间数据的自动转化,满足了超精密非球面镜加工精度的要求.     

超精密加工误差补偿技术研究综述

超精密加工技术是高端制造领域的一项关键技术,当前超精密加工已进入纳米尺度,掌握超精密加工误差控制关键技术、保障并提高数控机床的加工精度,已经成为提高加工制造水平的研究热点。系统总结了超精密加工误差补偿技术研究现状及发展趋势,重点介绍了对超精密加工影响最大的几何误差、力诱导误差、热诱导误差及其补偿方法。在此基础上,深入探讨了超精密加工在几何误差分离,切削力、热诱导误差测量与补偿等方面存在的一系列问题,进一步指出超精密加工误差补偿技术还应关注其向高效、高精,通用化,模块化,智能化及柔性化的发展方向。