窑尾漏料的原因分析与处理措施

<正>1出现的问题2013年3月我公司2 500t/d生产线检修结束,重新投料后窑尾密封处便一直出现间断性漏料现象,漏料较少时,每天需从窑尾密封下面的漏料管中放灰1~2铲车,漏料较多时会出现连续性的漏料。9月份停窑检修时,工艺人员对窑尾烟室斜坡和下料托板等部位进行了重点排查。从浇注料和下料托板的结构上观察没有发现异常情况,因检查时发现窑内结后圈,于是工艺人员认为漏料的原因是窑内结后圈,对其他的问题没有引起足够的重视。     

一次窑尾漏料事故的处理

<正>我公司现有两条5 000t/d生产线,回转窑规格为Φ4.8m×72m,窑尾采用双系列预热器和TDF分解炉,平均台时产量252t/h。2014年9月14日二线窑尾密封处突然出现漏料情况。1事故现象14日11:00二线窑尾密封处漏料后,操作员减料运行,当入窑生料量由360t/h减到300t/h时,漏料情况有所好转。在运行中对窑尾烟室进行了清理,14:00     

两起窑尾漏料的处理

<正>我公司是台泥集团于2014年11月收购的原四川铁路集团水泥有限责任公司,拥有一条5 000 t/d预分解窑生产线。该线在2015年多次出现窑尾漏料现象,前期工艺技术人员从操作、配料方案进行了调整,仍反复出现漏料。在2015年8月停窑检修时,公司组织工艺、机电人员对系统进行仔细检查,发现窑尾烟室移位、窑尾护板磨损,于2016年春节彻底处理后当年未再出现窑尾漏料现象。2017年3月下旬又出现     

烟室异常出现CO的处理

<正>1问题及其观察我公司有一条5000t/d熟料生产线,窑头使用三通道喷煤管。2013年春节后窑系统于3月1日投料,运转两个月后(至2013年5月初)出现烟室频繁冒CO的现象,致使窑系统产量下降(由5600t/d到40800t/d)。3月1日投料前,标定燃烧器为偏左偏料各4cm,三次风挡板完好;在正常运转的2个月中,系统运行稳定,熟料产质量较好;另公司原煤由汽车运输进厂,主要来自河北,基本上全是混搭煤,其煤灰成分变化比较大,但热值、挥发分保持比较稳定。     

高硫煤在预分解窑上的应用实践

0前言 某1000t/d预分解窑厂从2008年7月开始,窑内频繁出球,长长厚窑皮,烟室也结了皮,窑尾漏料严重,粉尘满天飞,工作环境恶劣.     

浇注料脱落及涨模引起的窑尾漏料事故分析

<正>我公司一线5 000t/d生产线于2004年9月投产,回转窑规格为Φ4.8m×74m,采用NST-1型分解炉。2014年7月份检修结束后发生了一起由浇注料脱落和涨模引起的窑尾漏料事故,造成延长停窑60.8h。1事故经过一线按照计划于7月21日开始停窑检修,检修完成后7月31日8:00点火升温投料,当投料量加至200t/h时,窑尾密封处出现漏料现象。将窑速从     

烟道尺寸变化引起的窑况异常分析

某公司2　500t/d生产线窑尾采用五级预热器和KDS型分解炉,回转窑规格为Φ4m×60m。该线于2013年3月8日开始检修,检修后于3月21日投料。投料后窑系统频繁塌料,分解炉和预热器负压偏大,烟室负压和温度偏低,窑电流低,分解炉出口温度不稳定,出窑熟料黄心料较多,熟料质量差,窑产量提不上去。检修前后操作参数对比见表1。     

窑尾烟室的技术改造

熟料产量提升后窑尾烟室存在通风截面积小、风速高、阻力大和入窑物料二次扬尘问题,通过采取扩大烟室容积、调整斜坡角度等措施后,烟室负压降低200Pa,窑系统产量提高200t/d,熟料烧成标准煤耗降低约0.92kg/t,经济效益和社会效益显著.     

一次斜槽堵塞导致窑跑生料的原因分析及处理

<正>我公司5000t/d生产线分解炉煤粉的输送管道出现漏煤现象,在解决好漏煤问题后,发现入窑提升机斜槽堵塞,由于处理时间过长,导致再投料时窑跑生料,现针对这一系列事故的原因分析和处理措施做如下总结。     

N-MFC型分解炉流化床压床原因及解决措施

我公司一期3000t/d熟料新型干法生产线采用日本三菱材料公司专用水泥烧成预分解技术,为双系列低压损五级旋风预热器带N—MFC分解炉系统,装设在窑尾。与φ4.3×64m回转窑及配套篦冷机使用,完成熟料的烧成。结合我公司实际情况,窑的操作采用薄料快烧,四级筒下料不往窑尾烟室分料,而是全部入分解炉。2004年5月投料以来窑系统运行较稳定。但是从2006年6月后,随着窑系统台时产量的提高,N—MFC分解炉流化床共出现12次因为压床而停窑的事故,严重影响窑系统的连续稳定运行,为此进行了多次分析,查找原因,提出了解决措施,取得了较好的效果。     

Φ2.8m×42m回转窑长厚窑皮问题的解决

YZ水泥厂Φ2.8m×42m回转窑,原为五级旋风预热器窑,后改造为带流化床分解炉的预分解窑,设计600t/d,实际不足500t/d,正常生产时窑前正压严重,熟料结粒不好.2007年5月份再次进行改造,设计能力700t/d.改造方案为:加大分解炉直径和高度,以及更换C1旋风筒.投产后,烧成带末端12～14m处窑皮厚,不平整,22m处有孤圈,一般在下料24h后后圈长成,窑尾漏料,被迫停窑.     

篦冷机空气梁烧损原因及预防措施

1故障现象2003年我厂原600t/d分解窑改造为1100t/d后,其单筒冷却机也改为HCFC-1300控制流篦冷机。近日窑况不稳,出现大块窑皮或料球经常卡住篦冷机破碎机口而需停窑处理的情况。2005年10月的一天日班点火,中班投料,至夜班垮窑皮次数仍较多,再加上分解炉下煤不稳,窑煅烧较困难。     

生料KH值比熟料KH值低的原因分析

<正>1出现的问题青海省海西州化工建材股份有限公司有2条2 500t/d生产线,采用五级预热器和KDS型分解炉,回转窑规格Φ4m×60m。2013年12月15日对1号线三次风管、C4下料管进行位置改造,在投料后发现分解炉塌料严重,C1~C4温度高、结皮严重,烟室负压和温度偏低,分解炉出口温度不稳定,出窑熟料质量差,跑生料现象频发,窑产量上不去,并出现生料KH值比熟料KH值低的现象。     

TDF预热预分解系统的技术改造

我公司1号窑5 000 t/d生产线于2007年5月26日投料试生产,其分解炉采用TDF炉。投产后,曾经发生过分解炉频繁结皮、壳体烧红等情况。窑内产生严重的还原气氛,导致窑产量始终加不上去,长时间窑不能达产达标,当结皮严重时脱落,导致窑尾烟室发生堵塞的情况。     

5000t/d生产线不同投料方式的利弊分析

<正>预分解窑冷窑升温后的投料方式可概括为高温保料、预打慢车和低温快速3种。本文以5000t/d生产线为例,对这3种投料方式的利弊进行分析。     

一次后结圈的诊断与处理

我公司2号窑为2500t／d预分解窑,其主机设备为Ф4．0m×60m回转窑,双系列旋风预热器,TDF分解炉,第三代充气梁式篦冷机。2007年12月发生了一次严重的后结圈事故,此次结圈从12月26日开始减料处理,到12月29日烟室压强达-800～-1200Pa,严重影响窑内通风,窑头火焰不顺畅,有时发生回火现象,当时投料量已降至135t／h,熟料fCaO含量超过8％,被迫停窑降温,人工进窑打圈。     

Φ4m×43m短窑窑尾漏料原因的探讨

我厂２０００t／d熟料生产线于１９９２年投产，１９９９～２０００年Φ４m×４３m短窑窑尾漏料始终影响着生产。针对此问题，我厂采取了多种措施，使窑尾漏料现象基本消除。现结合窑尾的结构特点来探讨漏料的原因。１窑尾部件结构由图１所示，窑尾主要部件为托砖环、勺状环、弹簧杠杆式密封装置及窑尾烟室固定环等。图１窑尾部件结构１．托砖环；２．勺状环；３．舀料勺；４．弹簧杠杆式密封装置；５．烟室固定环；６．浇注料；７．托盘；８．耐火砖１．１托砖环、勺状环托砖环与回转窑筒体延伸的锥形部分连接，并用来支撑回转窑内的最后一…     

一次分解炉故障的分析处理

我公司2 000t/d生产线烧成系统采用的是Φ3.95m×56m回转窑,带五级旋风预热器及离线喷腾式分解炉[1]。1分解炉故障情况2005年3月6日17:10,回转窑由于设备原因,止料停窑,窑头喷煤保温。21:00设备故障处理完,窑启车投料,起始投料80t/h,分料阀开度70%。投料后分解炉温度及压力中控     

冷窑投料频繁出现堆“雪人”原因及解决办法

<正>1前言河南豫中JTC公司4500t/d新型干法生产线,一期工程2500t/d生产线于2006年11月26日点火,Φ4m×60m回转窑采用Φ5.06m×30mNSP型管道分解炉,同年12月2日一次性投料成功,运行正常。2007年底到2008年11月初由于检修、设备故障、工艺事故原因出现过三次长时间止料冷窑,在这三次长时间冷窑停窑后,经过再次升温投料,在篦冷机高温段均出现较大的堆"雪人"事故,由于堆积"雪人"较大较硬,人工处理比较困难和危险,被迫止料停窑,采用爆破方式处理,最长的一次停窑28h,放了23炮才把"雪人"彻底打掉。采取爆     

窑尾负压高及堵塞积料的探讨

预分解窑在实际生产中遇到的最大问题就是预热器堵塞和窑尾结皮,并成为影响窑正常运转的关键。而窑尾负压值升高是判断预热器是否会积料堵塞的关键信号,但窑尾负压高又并非绝对预示已积料堵塞。我厂#1窑系全套引进日本三菱重工的MFC型沸腾式窑外预分解窑,设计能力4000t/d。通过几年来的不断摸索和改进,窑产量不断提高,特别是从1995年开始,窑产量由4100t/d猛增至4350t／d。由于亲产量超过设计能力幅度较大,随之而来的是操作人员一时难以完全适应,结果连续几个月发生窑尾烟室负压价高,窑尾斜坡结皮积料严重,有时不得不减料清堵,…