空气捻接器大吸嘴位置的调整

我公司于 1 992年引进意大利萨维奥自动络筒机 ,经过十多年的使用 ,设备逐渐老化 ,纱线捻接质量不稳定 ,捻接强力低。经过分析 ,发现大吸嘴位置移动是造成纱线捻接强力低的关键原因。萨维奥自动络筒机上所配备的捻接器是MESDAN 490L型空气捻接器 ,可调参数有三项 :退捻系数、加捻系数和捻接区系数 ,其中退捻系数的调整是控制捻接质量的关键。在观察一问题机台的上下振荡器退捻时 ,发现无论怎样调整单锭退捻指针 ,纱头在下振荡器里都不退捻 ,先后更换新振荡片、振荡器乃至其他锭子上工作状态良好的整套捻接器均不退捻。捻接机构主要由四部…     

N(o)21型络筒机大吸嘴找纱故障的预防措施

探讨No21型络筒机大吸嘴找纱故障的产生原因和解决措施.从分析大吸嘴在捻接时的抓纱动作出发,通过保证大吸嘴吸纱动作的准确和及时、吸纱负压的充足及纱线状态良好,使得No21型络筒机的上纱失误率控制在2%以下.有效保证了络筒机生产质量与产量.     

提高№21C型络筒机捻接效率的实践

总结提高№21C型络筒机一次性捻接成功率的措施.阐述了提高络筒机捻接效率的重要性,指出了上纱失误、上纱剪切故障、下纱失误、捻接失误、验结剪切故障的形成原因和解决措施.认为提高捻接效率不仅有助于提高络筒机效率,而且可保证接头质量、降低挡车工劳动强度、减小回丝率、降低生产成本.     

空气捻接技术的现状及发展趋势

针对现有空气捻接器难以满足新型纱线和特种纱线的捻接要求,捻接质量无法保证的现状,从目前空气捻接技术的最佳应用范围入手,以粗号纱、天丝、弹性包芯纱为例,阐述当前空气捻接技术存在的主要问题,从退捻和加捻的角度分析影响捻接稳定性的主要因素及捻接块的作用和优化思路.指出:人工检测特种纱线捻接质量不稳定、捻接器适用范围窄、空捻技术不兼容、捻接程式单一已经成为空气捻接器的发展瓶颈,应借鉴国外同行甚至跨行业的经验,实现新旧捻接技术的对接,开发电子化、程序化、智能化的新型空气捻接器.     

提高新型纤维纱线捻接质量的生产体会

为了提高新型纤维纱线的捻接质量,对空气捻接器的型号、捻接腔的型号进行了优选.通过对比振荡式捻接器和退捻管式捻接器以及不同宽度的捻接腔生产Modal、Tencel、竹纤维等品种纱线的捻接效果,认为FC309型退捻管式捻接器及C/Z型捻接腔适合于加工生产新型纤维品种.     

基于JOINTAIR 798Q型空气捻接器的粘胶纱捻接工艺优化

为了提高VCRO型自动络筒机络细号粘胶纱的捻接质量和效率,基于JOINTAIR 798Q型空气捻接器,以VCRO-E型自动络筒机络集聚赛络纺9.7 tex粘胶纱为研究对象,利用正交实验法和单因子试验法对退捻时间、搭接长度、加捻时间和捻接气压4个因素进行分析,得出其最佳捻接参数并试验对比优化结果。结果表明:集聚赛络纺9.7 tex粘胶纱的最佳捻接工艺参数退捻时间为4档、搭接长度为9档、加捻时间为1档、捻接气压为0.55 MPa;应用最佳工艺参数后,纱线的捻接强力达137 cN,强力CV值为11.20%,较优化前明显改善,且捻接处外观均匀光滑。     

捻接器捻接工艺参数的优化

为了正确使用捻接器并优化其工艺参数,为提高无结纱质量提供依据,从捻接质量的评价入手,分析了捻接器安装位置,工艺参数及机械捻接工艺参数的优化,提出先捻接、再上蜡、后电子清纱的安装方式,不仅保证电子清纱器的准确检测,又有利于提高捻接质量;不同原料、纱号和捻度的纱线,应采用不同的捻接工艺,为进一步提高无结纱的质量及无结纱的可织性,满足现代高速整经、高速织造技术的要求提供了依据.     

自动络筒机的异纤清除和捻接技术

介绍了电子清纱技术的发展及其在自动络筒机上的应用效果,对比分析了三种清除异纤的方法及其效果,阐述了空气捻接技术的最新发展,指出电子清纱及异纤清除的应用使纱线质量得到进一步提高,满足了当代市场对机织布、针织布的质量要求,并成为自动络筒机技术进步的重要标志。     

优选新型针布降低CJ 5.8 tex成纱千米棉结

为了更好地降低成纱棉结,分析了合理配棉的重要性。根据A186F型梳棉机的特点,从新型针布选配、机械基础工作及梳理元件的管理工作、合理配置工艺等几个方面详细讨论了梳棉机针布选配应注意的问题。指出:针布选配是保证良好梳棉的关键,建议推广新型针布,合理配置工艺,确保梳棉机"五锋一准",最大限度增强梳棉机的分梳能力,以降低纤维损伤;根据生产品种定点定向使用针布,并建立落后机台整改制度,以减少棉结波动。     

提高络筒机效率的几项措施

总结提高络筒机效率的措施。分析了影响络筒机效率的因素,阐述了清纱曲线的优化方法、络纱速度的选择原则和提高捻接成功率的工艺操作要点。认为:在保证产品质量的前提下,合理设定清纱工艺和络纱速度,做好各项维护保养工作,加强络筒机效率管理,能有效降低损耗,提高制成率和络筒机效率。     

消除筒纱成形不良的措施

为了解决筒纱成形不良造成乱纱(线)、夹丝、退绕脱圈、整经断头,影响织机效率和坯布质量的问题,从设备工艺和生产操作两方面阐述了消除成形不良的措施;指出:应保证大吸嘴与筒子接近度适宜、提高一次性捻接成功率,保持张力一致、使用优质纸管,并做好清洁工作,定期检查,保证络纱机效率,提高卷绕质量。     

降低清梳联棉结与短绒的探讨

探讨降低清梳联棉结与短绒的途径.分析了原棉性能及清梳联工艺与生条棉结、短绒率的关系,通过正确选配原料,以控制棉结短绒增长率为目的对开清点组合、各级打手速度、梳棉机速度、隔距、定量及针布选型等进行工艺优化配置,确定了较为合理的工艺参数,结果使清梳联生产线生条棉结和短绒率明显下降,达到了较好的水平,促进了产品质量的提高.     

Autoconer338型络筒机乱纱故障的解决措施

在使用Autoconer338型络筒机纺R 9.7 tex品种时,筒纱内回丝带入和乱纱疵点过多,严重影响了下游工序生产过程中的生产效率和产品质量。经分析主要原因有以下几点。(1)当槽筒的逆转速度大于吸嘴的吸纱速度时,纱头难以被大吸嘴吸走,而槽筒的继续倒转就会形成乱纱层和乱纱团。此时大吸嘴侥幸接头成功,就会将其卷入筒子而形成严重的纱疵。当然槽筒转速也不可过小,否则会导致大吸嘴吸纱长     

降低生条棉结的梳理工艺初探

探讨梳棉机上降低棉结的工艺措施.介绍了棉结形成的原因和配棉指标对成纱棉结数的影响.对梳棉机的分梳过程进行了详细的分析.认为:只有合理配棉,加强锡林对刺辊上纤维的剥取作用,合理配置梳理隔距和针布号数,增大压辊和道夫之间的牵伸作用,保证开松梳理元件针齿锋利度和光洁度,才能有效控制棉结的产生.     

纺织器材专件性能分析及与成纱质量关系的探讨

阐述了纺织器材、专件的技术性能及其工艺配置,介绍了纺纱厂目前质量现状及问题,针对这些问题进行分析,提出如何优选纺织器材、专件,结合客户需求、原料、设备、工艺、操作、日常管理方面,指出合理使用纺织器材,合理配置纺纱工艺,有利于成纱质量的稳定提高。同时在分析纺纱器材、专件性能时提出其今后日常应用、管理工作方向,及其在技术、材质、加工工艺方面的发展趋势。     

提高CJ9.7 tex直接纬纱质量的前纺技术措施

为了提高CJ 9.7 tex直接纬纱的质量以及降低布面竹节类纱疵,针对该品种配棉中非洲棉使用比例大及其性能特点,开清棉遵循“轻定量,薄喂入,低速度”的配置原则,同时通过开展其他工序工艺试验研究,优选工艺参数配置,另外加强设备、运转、操作及温湿度管理,最终使成纱质量指标明显改善,总纱疵率下降了49.39％,质量达到了使用要求.     

环锭细纱机影响细纱毛羽的因素

在高速针织机及无梭织机上纱线毛羽会引起织造断头,降低机器的织造效率,织物表面增加毛羽使织物具有模糊的绒毛感,但毛羽会使织物表面起球,因此,一般普通织物都希望纱线毛羽尽量少.针对细纱机影响细纱毛羽的因素进行了专门的讨论.     

降低苎麻纱毛羽的技术措施

研究络筒、浆纱工序减少31.3 tex麻纱毛羽的措施。运用对比试验的方法,对络筒速度、络筒张力、毛羽消除器、双浸双压上浆工艺、上浆率、回潮率、浆料配方、湿分绞根数等工艺因素进行研究,并优选出合理的工艺参数。试验结果表明:络筒速度越大,毛羽越多;络筒张力过大或过小都不利于降低纱线毛羽;选用低黏度成膜性好的浆料,采用"高浓度、低回潮、高上浆、双浸双压、湿分绞"的工艺路线,能显著降低麻纱毛羽,并把布机断头率降低到0.6根/(台.h)以下。     

转杯针织纱减少棉结杂质的工艺管理措施

为了减少转杯针织纱的棉结杂质,根据系统工程棉纺工艺学的理论,针对转杯纺原料的特点,在纺纱各工序进行了工艺参数的优化配置:清梳合理工艺隔距,加强开松和转移,充分梳理,减少纤维损伤,增加落棉含杂率,减少棉结杂质;转杯纺优化纺杯、分梳辊转速,合理选择负压;加强设备、操作及温湿度管理,从而减少了成纱的棉结和杂质.     

改善纯棉普梳段彩纱条干水平的工艺实践

探讨改善纯棉普梳段彩纱条干质量的技术措施。针对当前段彩纱纱线条干水平普遍较差的问题,在原料选配和各生产工序采取了一系列工艺优化和管理措施,明显改善了段彩纱的条干水平,条干CV值降低2个百分点以上,千米粗节、细节降低50%、千米棉结降低40%。认为,通过合理配棉,提高染色棉质量以及对主粗纱原料进行混和预处理,优化各工序关键工艺,可以较好地达到改善纯棉普梳段彩纱条干水平的目的。