钢丝圈的选配与细纱断头控制实践

为了解决生产精梳集聚纺18.22 tex纱时存在毛羽指数较高,钢丝圈飞圈、挂花、磨损导致细纱断头等问题,通过在同机台、同锭条件下上机试验,探讨不同厂家、不同型号钢丝圈对该品种成纱质量指标、尤其是对成纱毛羽的影响;通过连续14 d对毛羽指数跟踪测试,对比3 mm毛羽指数指标,优选出适用的钢丝圈型号。指出:优选钢丝圈,能减少精梳集聚纺18.22 tex纱钢丝圈飞圈、挂花和磨损问题,减少断头和空锭,达到毛羽指数3.0以内的内控标准,提高产品质量,减轻劳动强度,提高生产效率。     

钳口压力棒对集聚纺纯棉精梳细号纱质量的改善分析

为探讨集聚纺纯棉精梳细号纱使用钳口压力棒时对成纱质量的改善作用,对比分析在应用四罗拉负压集聚纺纱装置的BS516型棉纺环锭细纱机上,纺CJ 5.83 tex纱的2次试纺、6个方案的数据,以及纺CJ 9.72 tex纱2次试纺、不同机台各2个方案的数据。结果表明,在合适工艺配置条件下使用钳口压力棒对集聚纺细号纱成纱质量改善明显。     

钢丝圈应用实践

为了选好用好钢丝圈、降低钢丝圈损耗并提高纺纱质量,介绍钢丝圈的技术要求、选配原则;对比分析了使用不同钢丝圈纺制集聚赛络纺CJ 14.5 tex纱和CJ 18.2 tex纱的毛羽和断头指标;从使用周期、减少磨损、规范选型、注重清洁等方面提出钢丝圈使用注意事项。指出:钢丝圈对成纱质量、生产效率的提升影响较大;应优选性价比高、使用周期较长、成纱毛羽和千锭时断头稳定的钢丝圈,并做好与钢领的配套管理工作。     

不同并条道数纺JC 14.5 tex纱的生产比较

探讨不同并条道数纺JC 14.5 tex纱的生产比较。以精梳条及由其加工成的相同定量的一道并条和两道并条,分别纺制成JC 14.5 tex细纱,并试验对比分析。结果表明:由精梳条直纺成纱条干CV值、CVb指标最差,毛羽值最低,单纱强力最高;精梳条一道并条纺成纱条干CV值最好;两道并条成纱CVb最低,毛羽值最高;综合比较,精梳条一道并条纺纱质量效果较好。指出:采用并条自条匀整后,精梳条一道并条纺纱工艺已应用成熟,采用精梳条直纺仍需进一步研究。     

紧密纺高支棉纱在经编生产中强力和毛羽分析

为研究高支棉纱在经编生产过程中的力学性能和毛羽变化,以特里科型经编机为试验平台,使用9.72 tex紧密纺棉纱,测试其经过经编机不同机件后的力学性能和毛羽指数并分析其变化原因;并与相同线密度的环锭纺精梳棉纱进行比较。结果表明：紧密纺棉纱在经过经编机编织后,断裂强度持续下降,相比于原纱下降25.4%;紧密纺棉纱的毛羽指数经过分纱筘和张力杆后上升,相比于原纱分别上升42.0%和74.3%,经过导纱针后下降,相对于经过张力杆后的棉纱下降16.4%。相比于环锭纺精梳棉纱,紧密纺棉纱更适合应用在经编生产中。     

几种钢丝圈在集聚纺上的应用效果分析

探讨几种钢丝圈在空心罗拉式集聚纺上的应用效果。选取了6903型、FO型和U1UL udr型3种常用钢丝圈进行纺纱对比试验,采用视频放大镜拍摄方法分析了钢丝圈纺纱前后质量和结构尺寸变化,并对比测试了纺纱质量,分析了3种钢丝圈的综合性能。结果表明:U1UL udr型钢丝圈磨损率较低,成纱条干和毛羽质量较优;FO型钢丝圈磨损率次之,成纱毛羽较好、条干较差;6903型钢丝圈最易磨损,成纱条干较好、毛羽较差。认为:钢丝圈截面形状的合理性比重心位置的合理性更为重要,弓形截面的U1UL udr型钢丝圈较其他两种钢丝圈更适于空心罗拉式集聚纺细纱机的生产使用。     

空心罗拉集聚压力对粘胶成纱性能的影响

探讨空心罗拉式集聚纺压力对粘胶成纱性能的影响。阐述了空心罗拉式集聚纺装置的结构和集聚原理。在加装该装置的DTM129型细纱机上,采用5种不同集聚压力分别纺制19.7 tex、14.8 tex、9.8 tex粘胶集聚纱。分析了集聚压力对粘胶集聚纱条干、毛羽、强力的影响。试验结果表明:随集聚压力的增加,粘胶集聚纱的条干CV呈改善趋势;纱号较细纱的改善作用比较明显,而纱号较粗纱的条干CV呈现波动的趋势,规律性不明显;集聚压力的增加有利于降低3 mm有害毛羽,纱号较细的9.8 tex纱、14.8 tex纱降低作用比较明显,对较粗的19.7 tex纱作用不明显;随着集聚压力的增大成纱强力呈增大趋势,但集聚压力达到一定数值后成纱强力则趋于稳定。认为:可参考以上试验结论,综合考虑纱线的性质和质量要求,选择适宜的集聚压力,达到满足使用要求、降低能耗、增加经济效益的目的。     

JC 2.9 tex集聚纱的纺制

探讨2.9tex纯棉精梳集聚纱的纺纱工艺。针对特细特纱纺纱技术难点,在原料和各纺纱工序采取一系列工艺和技术措施,成功纺制出2.9tex纯棉精梳集聚纱,获得了断裂强度19.93cN/tex、条干CV值17.67%、毛羽H值1.8的较好质量水平,并降低了断头、提高了生产效率。认为,通过合理选配原料、采用双精梳工艺和带自调匀整的单道并条机、优选粗纱捻系数、采用集聚纺技术,能够以较低的断头率、较高的生产效率,纺制出质量满足要求的纯棉精梳特细特集聚纱。     

超大牵伸集聚纺莱赛尔纱的工艺研究

探讨超大牵伸集聚纺纺莱赛尔纱的工艺配置。通过TH558型超大牵伸细纱机和FA507B型细纱机分别纺制莱赛尔9.8tex和莱赛尔14.8tex集聚纱,并对比了成纱质量;同时纺制了莱赛尔7.4tex纱,对TH558型细纱机牵伸后区有无压力棒情况下的不同中区牵伸倍数做了对比试验。试验表明:四罗拉三区超大牵伸纺出纱的条干、强力、毛羽数、粗细节等指标较好,但棉结数有所增加;纺制莱赛尔7.4tex集聚纱时,牵伸后区加装压力棒后纺纱质量较好,中区牵伸应控制在1.15倍~1.60倍。认为:四罗拉三区超大牵伸形式对纺制特细号纱有较好的适应性;牵伸后区加装压力棒可以明显改善成纱质量。     

DTM129型细纱机空心罗拉集聚纺工艺优化

探讨DTM129型细纱机采用空心罗拉式集聚纺的纺纱工艺优化。阐述了空心罗拉式集聚纺的成纱机理和结构特点,实际纺制了JC 14.8 tex、JC 9.7 tex、JC 7.3 tex集聚纱,以成纱3 mm毛羽数、断裂强力、强力CV、伸长率、条干CV为指标,选取了吸风压力、细纱捻系数、钢丝圈号数、吸风槽形这4项关键工艺参数进行了四因素三水平正交试验优化,得出了3个品种较优的纺纱工艺配置。认为:DTM129型细纱机进行空心罗拉式集聚纺改造后,应根据所纺品种配置捻系数、钢丝圈号数、吸风槽形等关键工艺。     

后区压力棒与新型下销对纱线质量的影响

为了探讨使用不同细纱器材专件对集聚纺精梳纯棉成纱质量的改善作用,对比分析上销、下销、摇架刻度不同配置下集聚纺CJ 18.22tex成纱质量,及下销、钳口隔距块不同配置下集聚纺CJ 22.43tex K纱成纱质量和络筒络纱切疵。表明：集聚纺精梳18.22tex纱线使用新型上销、新型下销、3.0mm平面钳口、有后区压力棒、罗拉隔距为17.7mm×27.3mm、摇架刻度（前×中）为-2×46、后区牵伸倍数为1.29时,成纱质量得到较好改善;集聚纺CJ 22.43tex K纱使用阶梯下销和3.0mm平面钳口配置,成纱质量指标改善,络筒切疵减少,但错号切疵增加。     

不同集聚纺筒纱毛羽变化分析

分析网格圈式集聚纱和中空罗拉式集聚纱络筒后的毛羽变化情况.测试了两种集聚纱络筒前后毛羽的外观结构和毛羽增长率,并从其成纱原理上进行了分析.试验表明:纱线线密度为9.7 tex时,中空罗拉式集聚纱的毛羽增长较少;纱线线密度为14.6 tex时,两种集聚纱的毛羽增长率相差不大;纱线线密度为30 tex时,中空罗拉式集聚纱的毛羽增长明显大于网格圈式集聚纱.认为:两种集聚纺筒纱毛羽的变化与两种集聚纺集聚形态密切相关.     

集聚区牵伸倍数对紧密纱质量的影响

为了探讨紧密纺集聚区牵伸倍数对成纱质量的影响,在自行改造的EJM128K-SM型细纱机上进行了纺纱试验.集聚区牵伸倍数采用1.03倍～1.10倍,测试了CJ 14.6 tex紧密纱的毛羽、强伸性能及条干均匀度指标.结果表明:集聚区牵伸倍数对成纱质量有影响,随着集聚区牵伸倍数增大,紧密纱毛羽增多;集聚区牵伸倍数过大或过小,紧密纱断裂强力、强力CV、断裂伸长率等强伸性能指标较差,成纱条干均匀度也会有轻微的恶化.综合分析,纺CJ 14.6 tex紧密纱,集聚区牵伸倍数以1.05倍为宜.     

两种牦牛绒集聚纱性能的对比分析

探讨两种集聚纺装置纺制牦牛绒集聚纱和赛络集聚纱的成纱性能。分别采用网格圈式和空心罗拉式集聚纺装置纺制牦牛绒20.8tex集聚纱和16.7tex赛络集聚纱,并进行了性能对比测试。结果表明:纺制20.8tex牦牛绒集聚纱,两者毛羽水平相当,空心罗拉式集聚纺所纺纱强伸性能显著提高,条干均匀度略好;纺制16.7tex牦牛绒赛络集聚纱,空心罗拉式所纺纱强伸性显著提高,毛羽明显减少,条干均匀度显著改善。认为:实际生产中,可根据纺纱品种和质量要求,合理选择集聚纺装置和赛络纺工艺,能够纺制出性能较好,质量满足要求的牦牛绒纱。     

环锭纺钢丝圈力学性能研究

探讨了钢丝圈类型、形状、质量及其表面整理等参数对其质量损失与拉伸性能等力学性能的影响。采用5种不同类型、经不同方式处理的C型和椭圆形钢丝圈,分别纺制17.1 tex和15.3 tex的粗梳棉纱、14.5 tex和9.7 tex的棉精梳紧密纱。试验表明,钢丝圈的质量损失与拉伸性能等力学性能是获得连续高质量纱线的重要因素。     

降低苎麻纺纱毛羽的工艺探讨

应用CU-2纤维细度显微投影分析仪分析了苎麻纱毛羽的的表面特征,通过实验系统地探讨了苎麻纺纱前处理工艺、复精梳工艺、集合器、钢丝圈与苎麻成纱毛羽的关系,纤维素酶、茶油油剂和碱法变性等苎麻前处理工艺可减少成纱毛羽13%左右;采用集合器对苎麻纱3 mm以上有害毛羽有一定的效果;钢丝圈的使用周期定为4 d对减少成纱毛羽比较有利.通过赛络纺、湿法纺纱方法探讨了不同的纺纱方式对苎麻成纱毛羽的影响,赛络纺纱方式可降低3 mm以上有害毛羽30%左右;苎麻湿法纺纱成纱光洁、紧密,手感硬挺,纺纱毛羽可减少77%～84%.赛络纺、湿法纺纱对减少长毛羽效果非常显著.     

降低纱线毛羽的实践

为了降低纱线毛羽,提高筒纱质量,结合粘胶集聚纺11.7tex纱的生产实践,对影响纱线毛羽指数的几大因素,如器材专件、车间温湿度、络筒工序等进行了综合分析,并验证车间温湿度、钢丝圈钢领使用时间、络筒速度等对纱线毛羽指标的影响,提出相应的措施进行改进。指出:粘胶集聚纺11.7tex纱筒纱1mm毛羽偏高的主要因素是纺纱湿度和络筒湿度;要减少纱线毛羽,应合理设置工艺,配好器材专件,做好车间温湿度控制并加强管理及跟踪检测。     

毛纺细纱机集聚区牵伸倍数对毛纱性能的影响

结合生产实际,以5种不同的集聚区牵伸倍数,在TH588J毛纺细纱机上分别纺制15.6和29.4 tex毛纱,研究成纱毛羽、条干及强伸性能,分析不同集聚区牵伸倍数对毛纱质量的影响。实践表明,集聚区牵伸倍数为0.94时,15.6和29.4 tex毛纱质量最好,说明集聚区牵伸倍数趋近临界牵伸倍数时,成纱强伸性能好,条干CV值低,且毛羽、细粗节和毛羽较少。     

不同纺纱方法的成纱机理及纱线耐磨性能研究

探讨传统环锭纺、集聚纺、赛络纺、集聚赛络纺、喷气涡流纺的成纱机理以及纱线耐磨性能。用这5种方法纺100%新疆长绒棉精梳11.6tex纱。对比测试了纱线的条干、毛羽、强力和耐磨性。结果表明:集聚赛络纱的各项质量指标和耐磨性均优于其他纺纱。虽然喷气涡流纱的强力和条干不如传统环锭纱,但是耐磨性和毛羽比传统环锭纱好。认为:在集聚纺、赛络纺、集聚赛络纺这样一些环锭纺纱新技术的纺纱过程中,集聚和并合作用都能提高纱线的耐磨性,集聚程度对纱线的耐磨性影响较大,并合作用相对较小。两种同时采用时,改善耐磨性的效果最好。同原料同号棉纱,其耐磨性与条干、强力、毛羽等性能呈现一定的相关关系,条干好、强力高、毛羽少的纱线耐磨性较好。     

直纺和半直纺14.5 tex棉精梳纱的成纱质量比较

对精梳条直纺和半直纺的成纱质量进行比较。以精梳条及由其加工成的相同定量的半熟条和熟条为原料分别纺制成相同定量的14.5 tex细纱,并对3种纯棉纱的强力、毛羽和条干进行测试,通过比较分析表明:采用精梳半直纺工艺生产的纱线在条干不匀率、细节、粗节、毛羽及毛羽不匀率指标上均优于采用精梳直纺和精梳后二道并条工艺生产的纱线;采用精梳直纺工艺生产的细纱在毛羽、单强不匀率及单纱断裂强力指标上较好,但是3种纱在单强不匀率及单纱断裂强力上相差不明显。