无取向硅钢边部“翘皮”缺陷产生机理及控制

针对新钢热连轧无取向硅钢冷轧基料XG1300WR、XG1000WR、XG800WR带钢边部＂翘皮＂缺陷,根据其形成机理,对影响无取向硅钢带钢边部＂翘皮＂缺陷的主要影响因素进行了分析。结果表明,在一定钢种成分与加热轧制工艺下,粗轧过程边部的组织形态和侧压量对带钢边部＂翘皮＂缺陷的发生率有较大影响。为了有效控制带钢边部＂翘皮＂缺陷,在钢的成分控制,加热与轧制工艺,立辊孔型以及影响粗轧板坯边部温降等方面提出了可行的改进措施。     

X80管线钢边部裂纹成因分析与改进

管线钢属于能源用钢,涉及安全服役问题,对其质量要求也较为严格。针对管线钢在热轧轧制过程出现的边部裂纹缺陷,从宏观特征和微观形貌进行了机理分析。分析表明,边部裂纹形成原因与板坯减宽量、表面温差等存在一定对应关系。通过使用立辊减宽,减宽量小于30 mm;或使用定宽机减宽,减宽量大于150 mm进行试验。缺陷发生率明显降低,使得X80管线钢边裂缺陷从15%左右降低至4%以下,有效提升了市场占有率和客户满意度,为企业创造良好的经济效益和社会效益。     

热轧钢坯表面类翘皮缺陷成因

翘皮缺陷是钢坯常见的表面缺陷,影响轧钢质量和精整效率的提高.根据生产实际情况,对初轧钢坯表面的翘皮和类似翘皮的缺陷种类进行细化,并针对所有类翘皮的不同特征分类研究.研究发现,这些缺陷的形成主要和轧制时的氧化铁皮压入、轧辊的表面质量以及钢坯表面清理状态等因素有关,为热轧钢坯表面翘皮缺陷的研究积累了经验并可根据翘皮的不同成因指导现场改善翘皮缺陷.     

X70管线钢表面点蚀成因及机理分析

文章分析了X70钢板的点蚀成因并提出了控制措施,试验表明,X70钢的氧化皮均呈现分层情况,氧化皮内有较多裂纹,结构疏松、不致密,导致层流冷却水中的盐分在X70钢氧化皮中残留,使得X70钢氧化皮内的盐分较高,是导致其在存储过程中发生点蚀的主要原因。磷酸根作为一种缓蚀性阴离子,能够提高材料的自腐蚀电位,并与其他离子相互作用,改善氧化皮的保护性能,但含氧酸根本身就能引起点蚀,所以往层流冷却水中添加PO43-的方法需谨慎。     

冷轧带钢表面翘皮缺陷成因分析与控制

利用光学显微镜和扫描电镜以及能谱分析手段,通过显微组织检验和物相检测,分析了冷轧带钢表面翘皮缺陷的成因。结果表明:带钢表面连续、集中分布的翘皮缺陷不是由连铸坯夹渣、气孔、裂纹等缺陷导致,而是连铸坯表面的划伤在轧制过程中未能被消除,演化为翘皮缺陷,经酸洗后暴露所致。通过更换连铸机异常设备,并增加连铸坯表面检验,冷轧带钢表面翘皮缺陷得到了有效控制。     

热轧带钢边部翘皮缺陷的典型形貌及成因

针对热轧带钢生产过程中边部频繁出现的翘皮缺陷,结合生产工艺实践,对生产中出现的典型边部翘皮的外在形貌和形成原因进行了归类分析,总结出了板坯角部质量、加热炉工艺控制等与翘皮缺陷的对应关系,并提出了有效的控制措施。经生产验证,带钢边部翘皮缺陷得到有效控制。     

梅钢热轧板带钢翘皮成因浅析

针对梅山钢铁公司热卷箱投用后，板带钢翘皮现象增多的情况，讨论了导致其产生的可能原因，相应提出了减少翘皮产生的方法。     

X80管线钢洁净度研究

对X80管线钢中非金属夹杂物进行金相观察、大样电解和扫描电镜分析。结果表明:从LF进站到铸坯过程中显微夹杂物呈显著的下降趋势,降幅达77.77%,在LF和RH精炼过程中,夹杂物数量降低最为明显;铸坯中夹杂物主要类型为CaO-CaS-Al2O3复合夹杂,其xCaO/xAl2O3小于12 CaO·7Al2O3的xCaO/xAl2O3=1.71,夹杂物变性效果较差。X80管线钢从转炉终点到铸坯过程中,平均T.O呈下降趋势,LF进站到钙处理后,平均w(T.O)减少了2.06×10-6,RH精炼过程平均w(T.O)降低了2.27×10-6,需提高LF精炼操作水平和RH精炼操作稳定性。RH出站到铸坯是一个增氮的过程,增氮质量分数为2.27×10-6,保护浇铸水平较高;铸坯中大型夹杂物数量为1.46 mg/10 kg,夹杂物主要为球状的钙铝酸盐夹杂物、硅铝酸盐夹杂物以及与镁铝尖晶石形成的复合夹杂物。     

热轧非典型性轧制翘皮缺陷分析

通过对某钢铁企业冷轧工序出现的非典型性轧制翘皮缺陷形貌、分布规律及微观形貌进行分析,找到了缺陷产生的根本原因并提出了改进措施。分析结果认为:与以往轧制翘皮产生的原因不同,定宽机锤头对中标定存在问题,使得锤头两侧与板坯接触不同步,是导致此次缺陷产生的根本原因。更换定宽机锤头孔型尺寸与材质,并将锤头偏向操作侧进行二次标定后,缺陷发生率明显降低,钢卷表面质量大幅提升。     

宝钢厚板翘皮缺陷的分析与改善

针对宝钢厚板生产中出现翘皮缺陷的质量问题,进行了现场跟踪与分析,得出厚板翘皮缺陷主要与来料板坯的质量有关。通过调整连铸浇注水口吹氩量、控制板坯清理深宽比、优化板坯清理模式等措施,保证了来料板坯的质量,厚板翘皮缺陷得到有效控制,缺陷发生率由0.63%下降至0.34%。     

管线钢边部黑线成因分析及改善

管线钢生产投用大倒角结晶器,铸坯内弧凹陷,经轧制变形,边部金属延伸不均产生折叠,形成边部黑线。本文通过将大倒角结晶器足辊改用平辊,有效的减轻边部黑线的产生,改善了钢卷的边部质量。     

锰硫比对热轧边部翘皮及孔洞缺陷的影响

低熔点FeS在晶界析出,大大降低树枝晶的晶界高温强度和高温塑性,恶化材料性能,发生热脆现象。通过增加锰硫比(Mn/S),可以减少低熔点FeS析出,改善钢材高温强度和塑性。本文利用扫描电子显微镜和能谱仪等设备分析了低碳钢热轧边部翘皮和热轧Q235B的孔洞缺陷微观组织,统计了缺陷宏观发生率,系统研究了Mn/S对热轧缺陷的影响。结果表明,在Q235B热轧孔洞缺陷内只发现硫化物夹杂物,且宏观缺陷发生率随Mn/S增加而降低,当Mn/S<15时,缺陷发生率急剧增加;Mn/S>20时,孔洞发生率降至0.1%。而低碳钢SPHC热轧边部翘皮缺陷组织内只发现氧化铁,未发现夹杂物,且缺陷发生率随着Mn/S增加而降低,当Mn/S<15时,边部翘皮发生率达31.7%;当Mn/S>20,边部翘皮发生率降至0.5%以内。综合Mn/S对两种钢缺陷的影响,得到当Mn/S>20以上时,Q235B钢热轧孔洞和低碳钢SPHC的热轧边部翘皮缺陷均显著降低,热卷质量得到明显改善。     

热轧带钢“翘皮”缺陷产生原因及预防

针对唐钢不锈钢公司1580生产线热轧带钢边部"翘皮"质量缺陷,进行了电镜扫描和能谱分析,确定了缺陷的产生的原因。从连铸工序、加热制度、粗轧立辊压下制度和精轧侧导板系统进行了改进,并进行实际跟踪验证。结果表明,加热制度和立辊调宽量对"翘皮"缺陷的发生率有较大影响,通过对现有工艺制度进行修订,有效降低了"翘皮"缺陷的发生。     

28Mn2V轧管表面翘皮缺陷分析

采用化学成分,显微组织、气体含量等检测方法,分析了28Mn2V轧管翘皮产生的原因,认为钢管翘皮主要是由钢管轧制时造成的.     

X80管线钢硫含量控制研究

基于首钢京唐公司X80管线钢的生产数据,从热力学上分析了转炉终点渣和LF精炼渣硫容量与钢中硫含量的对应关系,给出了精炼渣成分的调节方向。结果表明:精炼渣成分应控制在如下范围:w(CaO)为55%～60%;w(SiO2)为10%～12%;w(Al2O3)为20%～25%;w(MgO)为6%、w(FeO+MnO)小于1.5%。该成分的精炼渣最终硫分配比范围可控制在198～542。     

X80高级别管线钢轧制成功

1月10日,X80管线钢在本钢轧制成功。经检测,其各项性能指标完全达到西气东输二线管道工程标准。这是本钢继成功供印度X70管线钢后开发成功的又一高级别产品,它标志着本钢向开发更高档次的管线钢迈出了坚实的一步。     

X80高级别管线钢的洁净度

针对莱芜钢铁集团120 t顶底复吹转炉(脱磷)→120 t顶底复吹转炉(脱碳)→LF→RH→CC试生产X80管线钢的生产工艺,采取示踪剂示踪、系统取样、综合分析的方法,对LF精炼前后、RH精炼前后,中间包和铸坯中总氧、氮、显微夹杂物和铸坯中大型夹杂物的变化进行了系统的研究。研究结果表明,铸坯中总氧含量平均为8×10-6,氮含量平均为58×10-6(质量分数,下同),96%的显微夹杂物的尺寸小于2μm,平均为2.50个/mm2,大型夹杂物平均为2.23 mg/10 kg。铸坯中氮含量较高,精炼过程夹杂物变性效果较差。     

低碳钢酸洗板边部翘皮缺陷原因分析与控制

针对低碳钢酸洗板边部翘皮缺陷,分别从显微组织、化学成分和铸坯边部质量3个方面进行了分析.通过对比验证,明确了铸坯边部角横裂是边部翘皮缺陷产生的原因.调整结晶器与二冷段冷却水模式、辊缝对中后,有效改善了铸坯角横裂缺陷,解决了低碳钢酸洗板边部翘皮缺陷.