LF精炼炉脱硫效率的生产实践研究

随着世界经济趋近于信息化的快速发展,现代工农业和科学技术的发展对于钢材的质量要求也越来越高。本文对于影响钢材中脱硫的因素进行分析,从LF快速化渣、造渣脱氧及精炼温度等进行探讨。以便选择合适的方法能够有效的提高精炼脱硫率,保证产品的质量,来适应快速发展的经济时代。     

LF精炼快速深脱硫工艺实践

对承钢150t系统冶炼SPHC钢种脱硫机理和影响因素进行了探讨,从转炉冶炼终点控制、挡渣出钢和精炼渣系选择、快速化渣、尽早成渣等方面提出了优化措施,形成了LF精炼快速深脱硫新工艺。实施后,SPHC钢种平均精炼周期由42min缩短到37min以内,较好地实现了炉机匹配。     

深脱硫钢在LF炉中的脱硫处理

讨论了LF炉添加脱硫剂对深脱硫钢进行脱硫的机理、脱硫剂的渣系选择及组成,并结合生产情况,着重介绍了LF炉添加脱硫剂的应用技术和效果.     

钢水深脱硫的方法

介绍了硫对高质量钢材的危害。通过对比工艺流程和成本指标,指出在生产超低硫钢时,钢水炉外精炼深脱硫的必要性,分析了钢水炉外精炼深脱硫的主要方法。     

低碳铝镇静钢LF精炼工艺的研究

为了优化低碳铝镇静钢的LF精炼工艺,研究了LF轻处理、LF精炼(不钙处理)和LF精炼+钙处理三种模式对夹杂物、产品性能、综合成本和生产过程的影响。结果表明LF轻处理的材样中典型夹杂物是铝酸盐+MnS复合夹杂,LF造渣精炼时典型夹杂物是铝酸盐+CaS复合夹杂。不同精炼模式下材样中氧含量基本相同,力学性能没有明显差异。虽然LF轻处理模式下产品洁净度好、综合成本低,但是连铸过程中容易造成塞棒上涨与水口结瘤。因此,生产低碳铝镇静钢时应采用LF精炼(不钙处理)的模式,当生产量较少或浇次末期时,可以考虑采用LF轻处理模式。     

酒钢一炼钢LF炉钢水深脱硫工艺实践

本文讨论了LF炉添加脱硫剂进行脱硫的机理、脱硫剂的渣系选择及组成,并结合生产情况,着重介绍了LF炉添加脱硫剂的应用技术和效果.     

重钢LF脱硫生产实践

依据脱硫热力学原理和动力学原理并结合重钢炼钢厂的实际情况,从精炼渣系的选择、成渣工艺、脱氧工艺、底吹氩搅拌、温度控制、钙处理等方面介绍了重钢炼钢厂LF脱硫生产实践。     

缩短LF炉深脱硫处理周期的研究

针对LF炉深脱硫处理周期长的情况,分析了搅拌能力、渣组成及熔池温度与脱硫速度的关系,并通过试验,研究出了相应措施,使LF炉处理周期缩短了4～5min,确保了多炉连浇。     

炼钢工序深脱硫技术的研究与应用

对莱钢炼钢厂转炉、精炼工序钢水深脱硫工艺进行了分析和研究,从铁水预处理、精炼渣系、脱氧工艺等方面介绍了莱钢炼钢工序深脱硫生产实践。     

SPHC钢LF精炼过程的抑制回硅与脱硫研究

生产SPHC钢在LF处理脱硫过程中不能抑制回硅.根据热力学理论推导出降硅参数A/S和脱硫参数C/A,应用共存理论作用浓度模型,在试验渣系成分范围内计算CaO、SiO2、Al2O3的活度求解A/S和C/A,探讨了它们与w(CaO)/w(Al2O3)、w(CaO)/w(SiO2)的关系.分析结果认为,控制w(CaO)/w(Al2O3)、w(CaO)/w(SiO2)在合适的范围内,可以有效地分别或同时抑制回硅和脱硫.与试验结果对照得知,A/S和C/A分别与LF渣系的抑制回硅和脱硫能力相对应,根据A/S和C/A进行控制是可行的.     

X70快速深脱硫工艺实践探讨

为了快速有效地实现X70管线钢的深脱硫技术,分析了X70钢生产过程中脱硫影响因素.通过对转炉出钢“渣洗”工艺的实施,对精炼初炼温度、渣量、强搅拌工艺等热力学和动力学条件进行了的改善,实现X70钢成品[S]≤ 0.0020％的深脱硫目标.     

影响梅钢LF炉深脱硫效果的因素分析

通过对影响梅钢LF炉深脱硫因素的分析,提出降低熔渣的氧化性、采取适当的熔渣碱度、控制一定的渣量、采用良好的氩气搅拌及适当的钢水温度,充分保持炉内还原气氛,在充分的精炼周期内以达到提高LF炉深脱硫效果。     

安钢150 tLF炉深脱硫技术的工艺实践

通过建立CaO-Al2O3-SiO2-MgO渣系,调整炉渣碱度,降低炉渣氧化性,选择合理的渣量和吹氩制度等方面介绍了安钢150 tLF钢包精炼炉深脱硫工艺的实践过程。     

管线钢精炼深脱硫工艺研究

管线钢要求有高强度、高韧性,特别是低温冲击韧性和止裂韧性、抗腐蚀介质氢致裂纹、良好的焊接性能等,硫是影响管线钢抗氢致裂纹和抗硫应力裂纹的主要元素。根据精炼脱硫机理,结合济钢生产实际,以LF-VD双联法生产超低硫管线钢工艺为对象,分析了VD真空状态下脱硫的技术条件及可行性。采用该脱硫工艺生产X70管线钢,平均脱硫率提高到80%左右,实现了深脱硫。同时,减轻了LF炉脱硫的压力和处理时间,提高了钢水的纯净度。     

济钢120t转炉深脱硫工艺实践

对济钢120 t转炉深脱硫工艺进行了深入探讨,提出了控制措施。通过选用优质石灰和废钢、优化铁水预处理确保精炼前钢水低硫,并通过完善转炉操作、优化渣洗技术、控制炉渣成分和渣量很好地控制钢中硫元素含量,达到了低硫钢种超低硫含量的要求。     

低碳低硅铝镇静钢精炼过程硅含量控制分析

为减少低碳低硅钢冶炼过程增硅,通过工业试验对武汉钢铁股份有限公司CSP流程精炼过程硅含量控制作了分析。结果发现:钢水增硅主要发生在LF精炼过程,除转炉下渣量和钢水AlS含量外,钙处理工艺也是影响钢水增硅的重要因素。热力学计算也表明:精炼结束时钢水中AlS与渣中SiO2反应未达到平衡,增硅还会继续进行;钢水中钙对渣中SiO2的还原能力远大于AlS;通过调整精炼渣中SiO2含量,可减缓钢水增硅。     

低碳低硅铝镇静钢LF顶渣硫分配比预报模型

根据钢厂100 t BOF-吹氩-LF-RH-Ca处理流程生产优质深冲(DDQ)级深冲热轧带钢SPHE(%:≤0.07C、≤0.03Si、0.20～0.30Mn、≤0.020P、≤0.010S、0.02～0.06Als)时Ca处理过程S含量过高的情况,通过KTH硫容量模型,分析了CaO/SiO₂、Al₂O₃和MgO对精炼渣硫分配比LS的影响,建立了CaO-MgO-SiO₂-Al₂O₃四元渣系脱硫模型,优化LF脱硫的精炼渣成分。结果表明,使用优化后的精炼渣(%:50CaO、6MgO、≤5SiO₂、30～35Al₂O₃),LF精炼钢水的脱硫率≥80%。模型预测值与实测值误差为±5%的占80%。     

转炉LF精炼脱硫探讨

主要介绍转炉钢水过LF精炼时,对钢水脱硫的影响问题进行探讨,并进行归纳总结,得出适合转炉LF精炼的脱硫工艺。     

高洁净度铝镇静钢LF精炼渣成分优化

采用Factsage热力学软件和KTH模型分别绘制了CaO-SiO2-Al2O3渣系等CaO、等Al2 O3活度、等温度线图和等硫容量图,探讨了LF精炼渣碱度、ω(CaO)/ω(Al2O3)、曼内斯曼指数与渣系熔点、硫容量以及吸附Al2O3夹杂能力的关系,最终获得高洁净度铝镇静钢理论渣系目标成分:ω (CaO)=50％～55％,ω(Al2O3)=22 ％～26％,ω(SiO2)=10％～12％,ω(MgO)=5％～8％.40Cr钢的现场试验证明应用该渣系铸坯ω(T.O)能够稳定控制在15×10-6以下,ω(S)平均达到90×10-6,洁净度达到了国内先进水平.