Ti、Nb对超低碳Cr18铁素体不锈钢冷轧板再结晶织构的影响

研究了添加Ti、Nb对超低碳Cr18铁素体不锈钢冷轧板再结晶织构的影响。试验结果表明,Nb单稳定化和Ti、Nb双稳定化的冷轧板试样在850℃下,随退火保温时间的延长,{111}面织构取向密度增加,而Ti单稳定的冷轧板在退火2min时{111}面织构取向密度值达到最大,然后随保温时间延长{111}面织构密度下降。Ti、Nb双稳定化的冷轧板经退火360s后得到最大的{111}<112>织构取向密度强度,Nb单稳定化Cr18不锈钢冷轧板再结晶织构{111}取向密度低于其它两种钢。     

铝含量对GCr15钢带织构和深冲性能的影响

在杭钢集团大生产的条件下,分析了不同铝含量对退火后GCr15钢带的织构、金相组织、晶粒取向、硬化指数n和塑性应变比r以及凸耳指数Δr的影响。试验结果表明:在[Al]s的质量分数为0.017%~0.027%时,铝对高碳的GCr15钢带的深冲成型性能影响规律与铝对低碳钢板基本一致,随着钢中铝含量的升高,r值升高,且{111}面有利织构含量增加,但相同铝含量下GCr15钢的r值比低碳钢却要小很多,n值则相差不大,Δr指数比低碳钢更小,晶粒取向也有明显的区别,说明高碳的GCr15钢各向性能比较均匀,能满足一般用途的深冲成型要求。     

深冲紫铜各向异性及织构相关性分析

通过力学性能检测及电子背散射衍射（EBSD）分析,研究了不同加工工艺生产的厚度为0.5 mm的紫铜带的塑性应变比r、平面各向异性系数Δr与材料深冲性能之间的关系,并对纯铜带材的织构进行了分析。结果表明,塑性应变比r值越大,越不易在厚度方向变形,越适合深冲,且需同时满足Δr要小,才能保证每个面上塑性应变比波动幅度较小。织构分析表明,减小成品加工率可以减少形变织构的体积分数,通过加工率与热处理的配合可以控制形变织构和退火织构的配比,合理的配比可以促进深冲紫铜带后杯口四周的制耳相互抵消,各向异性减小,从而保证了紫铜带冲压后边缘的制耳率。      

铁素体轧制生产超深冲冷轧板

通过铁素体轧制生产超深冲冷轧Ti-IF钢的工业试验,研究了化学成分、工艺制度对热轧IF钢金相组织、织构和第二相粒子析出的影响,分析了热轧IF钢再结晶状态与产品性能的关系,阐述了提高冷轧Ti-IF钢深冲性能的生产控制要素.试验结果表明:在采用适宜的成分、低的加热温度、高的卷取温度和铁素体区强润滑轧制时,热轧板具有粗大的二相粒子和强的{111}织构;与常规轧制相比,冷轧板的r值在横向和45.方向平均提高1.3和1.0,试验冷轧板的最高r值达到了3.23.     

CSP流程下退火加热制度对深冲板织构和性能的影响

以包钢CSP流程热轧板为基料的SPCD冷轧板为试验材料,采用单台阶和双台阶两种退火加热制度进行实验室试验,对比分析了不同规程下的再结晶织构、组织和性能特点.结果表明,双台阶退火工艺对应的γ织构、α织构上的{111}〈110〉成分均有所提高,但是双台阶工艺下的Δr值偏大.分析认为,双台阶和单台阶在回复阶段上有所不同,不利取向组分形核受到了抑制,最终导致有利织构含量上的差别.在双台阶工艺下,{110}〈110〉织构强度的提高导致Δr值偏大.     

铁素体轧制工艺对超深冲钢织构的影响

通过控制轧制过程中的粗轧终轧温度、精轧终轧温度及成品板的厚度,了解轧制过程中工艺参数对织构的影响及轧制过程中织构的演变规律。研究表明,当粗轧终轧温度从923℃降低到855℃时,{111}∥ND织构增强,有利于板材的最终性能;当精轧终轧温度由810℃降低到791℃时,不利的{113}110织构强度明显减弱,r值基本不变,有利于获得深冲性能优良的板材;当板厚由4.0 mm减薄到3.0 mm时,取向织构无明显变化,而相应的冷轧退火板,r值升高,r90达到3.2以上,|Δr|降低到0.08。     

冷轧压下率对DQ级深冲带钢组织和性能的影响

研究了60%～80%冷轧压下率对3.5 mm CSP热轧板轧制的1.4～0.7 mm冷轧深冲带钢力学性能、组织和织构的影响。结果表明,随冷轧压下率由60%提高至80%,冷轧带钢的再结晶开始温度由560℃降至520℃,成品带钢组织细化;当冷轧压下率为74.3%时,成品DQ级带钢的深冲性能最佳。随冷轧压下率提高,成品深冲带钢△r值逐渐减小,这与成品带钢中{112}〈110〉织构取向函数值f(g)升高有关。     

冷轧压下率对含磷深冲钢板织构及深冲性能的影响

利用ODF技术及织构定量技术详细分析了含磷深冲钢板的形变织构和再结晶织构,探讨了冷轧压下率(ε)对钢板织构和深冲性能(r_m,△r)的影响,结果表明,磷钢随着ε的增加,再结晶织构中{111}<112>(包括{554}<225>)织构组分的体积百分比含量增加,同时轧向在晶体学空间的分布更加漫散,从而导致r_m值提高而△r值降低。     

退火工艺及压下率对超低碳CSP冷轧薄板织构的影响

在实验室用电阻炉模拟了包钢CSP工艺生产的以62.0%和71.4%压下率冷轧的1.9 mm和1.0 mmCD01钢(0.047%C)和SPCC钢(0.041%C)冷轧板的700℃罩式退火工艺。结果表明,冷轧板退火后主要以{111}〈110〉和{111}〈112〉织构为主;71.4%压下率冷轧板快速升温退火后{112}〈110〉取向密度最大,且大角度晶界所占比例较大,织构密度较大,织构主要集中在γ取向线附近。     

横轧对6016铝合金组织及力学性能的影响

采用金相显微镜(OM)、X射线衍射(XRD)、电子背散射衍射(EBSD)、万能拉伸试验机等研究了横轧对6016铝合金的组织和力学性能的影响,并与常规轧制工艺进行了对比。结果表明:6016铝合金热轧板材具有较强的β取向线织构,冷轧后普通轧制板材织构表现出典型的"唇式"冷轧织构特征,横轧使得原位于β取向线上的织构经{011}322取向流向B'{011}111,S'{123}17 22 9和C'{112}110,弱化了强的形变织构,形成随机织构;6016铝合金冷轧板材表现为典型的纤维组织形状,而横轧板材晶粒沿轧制方向拉长的程度小于普通轧制板材;普通轧制6016铝合金板材再结晶织构组分以Cube和Cube+ND15为主,而横轧板材则形成了强的(φ_1=20°,Φ=30°,φ_2=0°)织构;T4态横轧板材的强度值、延伸率和杯突深度值(I_E)值高于普通轧制板材;T4态横轧板材的塑性应变比(r)值要高于T4态普通轧制板材,各向异性(Δr)值要低于普通轧制板材,表明横轧有效改善了6016铝合金板材的成形性能。     

罩式退火温度对高强IF钢组织及性能的影响

为研究不同退火温度下高强IF钢的组织性能及织构的变化规律,采用温箱式电阻炉加热模拟罩式退火工艺,研究了不同退火温度下高强IF钢210P1冷轧板力学性能;对不同退火温度钢板的r90进行了统计并对其进行显微组织观察;采用X射线衍射仪及热场发射扫描电镜对不同退火温度的罩式退火成品板进行了织构分析。结果表明,在高强IF钢210P1冷轧板的罩式退火过程中,提高退火温度将使晶粒明显长大。随着退火温度的升高,屈服强度及抗拉强度下降,伸长率升高,n值略有上升,板材横向r值增加较明显,有利织构{111}取向密度增加,不利织构{100}取向密度降低。     

Ti-Nb对Cr18超低碳铁素体不锈钢冷轧板成形性能的影响

研究了0～0.21%Ti和0～0.29%Nb对Cr18钢(%:0.008～0.009C、17.48～17.57Cr)的组织、再结晶织构、力学性能和成形性能的影响。结果表明,Nb稳定化退火冷轧板的晶粒较Ti稳定化退火冷轧板细小;Ti-Nb稳定化的冷轧板{111}〈112〉取向密度最大、Ti稳定化冷轧板次之,Nb稳定化冷轧板最小;Ti、Nb、Ti-Nb稳定化退火冷轧板应变硬化指数n值分别为1.55、1.12和1.48,因此Ti和Ti-Nb稳定化退火冷轧板的成形性良好。     

热轧板初始组织对冷轧无取向硅钢织构演变的影响

研究了27.5 mm热轧板的初始组织(热轧态,850℃退火、950℃退火)对冷轧态和870℃退火的0.5mm冷轧无取向硅钢50W600薄板(/%:0.004C、0.33Si、0.38Mn、0.099P、0.007S、0.32Al)织构演变的影响。结果表明,经冷轧后冷轧板织构中{100}〈011〉和{112}〈110〉织构密度明显增大,末退火热轧板轧成的冷轧板织构密度较退火热轧板轧成的冷轧板强;经未退火热轧板冷轧成的薄板再结晶退火后的织构中主要为{100}〈011〉、{110}〈011〉和{111}〈112〉,退火热轧板冷轧成的薄板再结晶退火后的织构除{100}〈011〉和{110}〈011〉外还有密度较强的高斯织构。     

超低碳烘烤硬化钢板的织构

 研究了罩式退火生产的Ti+Nb超低碳烘烤硬化钢板的织构。主要包括不同冷轧压下率条件下生产的冷轧板和退火板的织构,热轧、冷轧和退火织构演变,退火板不同厚度处的织构。结果表明,在冷轧压下率80%条件下生产的退火板在γ取向线上的织构较为强烈,具有较好的深冲性能;再结晶退火织构对形变织构具有明显的遗传性;退火板不同部位织构具有相似特征,中心{111}织构较多。     

稀土元素对430铁素体不锈钢组织和性能的影响

对常规430铁素体不锈钢进行了稀土微合金化改进,最终开发出高品质430RE铁素体不锈钢冷轧退火带钢,并研究了稀土微合金化对430不锈钢的力学性能、深冲性能、抗皱性能、显微组织和织构的影响。通过稀土微合金化,430不锈钢中尺寸较粗大的CaO·SiO₂和Al₂O₃·CaO夹杂物,大多转变为430RE不锈钢中尺寸较细小、分布密度较高的富含稀土元素的夹杂物。与采用基本相同热轧、冷轧和退火工艺的430不锈钢相比,430RE热轧板和冷轧退火板的强度水平均有所降低、塑性水平均明显升高;430RE生产过程中的宏观织构演变表现出更强的高塑性应变比(r值)γ-织构组分形成趋势,这使得430RE冷轧退火板的深冲性更优;430RE冷轧退火组织中沿轧向偏聚、低r值取向晶粒簇减少,这使得430RE冷轧退火板的抗皱性更优。     

SAF 2205双相不锈钢织构与冲压特性

研究SAF 2205双相不锈钢冷轧退火板的冲压特性以及冷轧和退火织构对其冲压性能的影响.实验钢冷轧退火板表现出较差的深冲性能和明显的45°制耳,其r平均值和Δr值分别为0.7和-0.27,这主要与其在冷轧及退火后形成的织构有关.ODF图显示,退火后SAF 2205双相不锈钢中铁素体相未形成γ纤维再结晶织构,仍然为分散的α纤维织构.实验钢中铁素体相的织构强度明显高于奥氏体相,其对钢板成形性的影响更显著,即其各种〈110〉退火织构组分均不利于实验钢r平均值的提高,并且使得Δr<0.此外,奥氏体相的{110}〈001〉织构也对钢板成形性能产生一定程度的影响.      

预热温度对等径角轧制6016铝合金织构及力学性能的影响

通过准静态单轴拉伸实验、金相显微镜(OM)观察以及X射线衍射(XRD)宏观织构测试手段研究了3种不同预热温度(20,210,420℃)对等径角轧制6016铝合金板材的微观组织、织构及力学性能的影响。结果表明:在20,210,420℃3个温度范围内,随着温度的升高,RT(轧制)态板材的Brass{011}211织构、Copper{112}111织构、S{123}634织构等形变织构取向密度和体积分数降低;T4P(固溶+预时效+自然时效)态板材的Cube{001}100织构的取向密度和体积分数逐渐降低,而斯密特因子逐渐升高,织构逐渐离散弱化。在420℃条件下,RT态板材发生动态再结晶,形变织构尚存,但取向密度和体积分数非常低,此外还出现了少量向再结晶织构转变的中间态织构;T4P态板材出现了少量的P{011}112织构、Goss{110}001织构和其他一些不常见的织构类型,各种织构强度较弱,没有强烈的再结晶织构,织构无序分布。在420℃条件下的T4P态板材具有良好的塑性和成形性,其δ29%,σ_(0.2)110 MPa,r≈0.75,Δr≈0.16。而T8X(固溶+预时效+自然时效+模拟烤漆硬化)态板材具有良好的烘烤硬化性能,其σ_(0.2)210 MPa,σ_b335 MPa。     

00Cr12Ti铁素体不锈钢的再结晶退火与成形性研究

 研究了1.0 mm厚 00Cr12Ti冷轧板在再结晶退火工艺条件下力学性能的变化规律。研究结果表明,随着退火温度的升高,维氏硬度、屈服强度、抗拉强度和屈强比均呈快速下降趋势,在超过800 ℃之后变化不大。再结晶退火后,00Cr12Ti钢拥有较多的{111}取向的晶粒,塑性应变比值r0、r45、r90和r-在退火温度超过780 ℃以后都有较大升高,并且r90>r0>r45。在700～800 ℃之间,平面各向异性Δr值变化不大,随后Δr值随温度上升急剧升高,因而成形时易产生严重的制耳现象。通过杯突试验发现,杯突值IE与r-值的变化相一致,表明00Cr12Ti冷轧板在高温再结晶退火后,可获得良好的成形性能。     

CSP工艺0.04C钢热轧板冷轧-退火织构的演变

通过实验室4辊轧机和保护气氛管式退火炉，对0．04C钢CSP工艺生产的3姗热轧板进行冷轧（至0．8mm）和退火试验，并用蚀坑法对退火试样进行织构分析；同时对包钢薄板厂CSP3mm热轧板冷轧的1．2姗板卷退火试样进行了X-射线检测。结果表明，1．2mm SPCC冷轧板退火织构表层有较弱的{111}织构组分，中心层没有发现有利于提高钢的深冲性能的{111}织构。1．2mm板卷退火试样{111}／{100}取向密度比为2．0～3．0，与实验室蚀坑法的试验结果一致。     

再结晶阶段加热速度对低碳冷轧板罩式退火过程组织和织构的影响

在实验室条件下模拟CSP热轧板为基板生产的低碳冷轧板罩式退火过程,研究再结晶阶段加热速度对冷轧板罩式退火过程组织和织构的影响。结果表明,压下率83.3%的冷轧板,随着再结晶阶段加热速度的增加,会使试样再结晶温度降低,再结晶过程提前完成,{001}110织构变强,{111}110织构先减少后增加,{111}112织构先减少后增加出现峰值,当加热速度超过50℃/h时又减小。在加热速度30~40℃/h间变形织构{112}110有较低的密度值。再结晶阶段加热速度40℃/h的退火工艺成品组织为饼形晶粒,{001}110织构密度较低,{111}110和{111}112密度较强,密度值接近。