单片机扭力扳手检定仪

<正> 一、概述某些工厂从国外进口的扭力扳手检定仪都是全机械式的,精度低于±2.0%(满量程)、功能少、采用英制计量单位。达到规定的扭矩值时,指示值只维持片刻便下降,靠操作人员跟踪读数,人为误差大。这些仪器已不能满足生产上的需要。我们试制成功的单片机扭力扳手检定仪,利用单     

基于PLC的扭矩检定装置的设计与实现

由于目前国内扭矩检定装置工作效率低下,设计研发了一种适用于大中型企业并能自动加载扭矩的扭矩扳手检定装置.它采用专用扭矩传感器,以PLC作为中心控制单元,利用RS485与RS232的通信技术通过高速智能数据采集卡,对采样信号进行选择、过滤、跟踪及隔离等处理,在触摸屏上自动显示检定结果.经过测试表明,装置的测量精度可达到3‰,并能消除人为读数误差,大大提高了检定速度和准确度,具有良好的实用性.     

锂电池在数显扭矩扳手中的应用

采用绿色环保、体积小的锂电池对数显扭矩扳手供电,并对锂电池充电电路,欠压提示电路,过充电、过放电、过流等保护电路进行设计。该锂电池电源管理电路功耗低、体积小、安全、稳定,具有较高的使用价值。     

家用膜式燃气表检定装置研究

针对燃气表检定装置应用的实际情况和检测方法存在的问题,按照国家检定规程设计了一种基于嵌入式平台的膜式燃气表检定装置.系统采用差压传感器检测燃气表的密封性和压力损失,采用湿式气体流量计检测示值误差,通过以ARM9为核心的硬件电路对相关数据进行实时采集与处理,同时控制电磁阀组完成检测气路的切换.软件方面以Linux2.6为运行平台,着重阐述了跨平台开发工具QT/Embedded的开发过程.试验结果表明,系统能够完成对燃气表多个项目的自动检定,使用方便、操作简单、检定效率高.     

基于FPGA的秒表检定仪的设计

针对秒表检定规程已经更新和检定仪携带不便的问题,提出了一种基于FPGA的秒表检定仪设计方法。首先,该秒表检定仪的设计方法采用Verilog硬件描述语言,以QuartusⅡ为设计平台,采用模块化设计,利用FPGA的高时间精度,数码管驱动电路精准地动态显示计时结果,并且创新性地采用电/机转换装置为撞表机构,更精准地触发秒表,提高了检测被检秒表的准确性。其次,该秒表检定仪采用模块化设计,主要由分频模块、功能控制模块、计时模块、时间设置模块、位置设置模块、显示控制模块、舵机控制模块组成。系统采用自上而下的模块设计方法,并且本设计具有外围电路少、集成度高、可靠度强等优点。实验结果表明,该秒表检定仪测试数据时间精度高,能很好地检测秒表的计时准确性,并且携带非常方便。     

STC12C5A60S2单片机在可控电动扳手控制器中的应用

以STC12C5A60S2单片机为核心器件,完成了可控电动扳手控制器的设计.该控制器能实现按预先设定的扭矩值、转角值控制电动扳手拧紧螺栓,并具有实时显示输出扭矩值和转角值、在线记录紧固信息等功能.     

一种面向织物撕裂仪的检定装置研究和实现

针对目前国内织物抗撕裂仪检定装置的缺位现状,在介绍了摆锤式织物撕裂仪的工作原理及分析了数字式和机械式撕裂仪数学模型的基础上,提出了一种新的检定装置的设计方法.该方法以仪器工作前后标准器增加的势能代替试样撕裂为检定路线,通过改变m或Δh与F的对应关系,设计了一套操作简单、数据准确的检定装置,实现了撕裂仪的量值溯源统一.经验证,该织物撕裂仪检定装置适用于各种数字式和摆锤式织物撕裂仪的检定.     

北斗双向通信渔船测报仪电路系统设计

介绍了一种双向通信渔船测报仪电路系统设计方案。该系统以ARM9微处理器为硬件核心、Linux操作系统为软件平台,针对渔船测报实际应用需求,设计了北斗卫星通信、GPRS无线通信、ADC电路等软硬件模块,可实现数据采集、定位导航、搜救报警等功能。实验证明,该仪器性能可靠稳定。     

基于虚拟仪器的扭矩测试系统的设计与实现

针对国内扭矩扳手检测设备工作效率低下的问题,研究开发了一款基于虚拟仪器的新型扭矩自动测试系统;系统上位机采用了虚拟仪器开发平台LabWindows/CVI,下位机辅助平台以单片机为核心构建,利用RS485通讯技术,实现了对扭矩的自动加载和精确测量;通过合理的软硬件方案设计,使系统最重要的技术指标测量精度达到了3‰;软件以组件式的设计思想编制,提高了软件的质量和扩展性;经过实际使用证明,该系统能够显著提高扭矩扳手的检测效率,具有较高的实用性。     

基于FPGA的感应移相式扭矩测量系统

扭矩测量装置的研制是建立机械传动系统保障体系的关键技术之一,设计了一种基于FPGA的感应移相式扭矩测量系统.系统由感应移相式扭矩传感器和基于FPGA的信号处理器两部分组成,扭矩传感器由励磁绕组建立脉振磁通,通过电磁耦合和外接输出电路参数的合理匹配,将负载扭矩转化成励磁电压和输出电压的相位差;FPGA对两路信号进行采集,并采用高频脉冲对两路信号的相位差进行插值,将其转化成脉冲数,处理后即可得到精确的相位差.最后采用高精度扭力扳手对传感器进行了标定,实验结果表明测量系统的相对误差约为0.51%,迟滞误差约为0.6%,线性误差约为0.57%,重复性误差约为0.84%.