SiCp／202Al复合材料的超塑性能及断口形貌

熔铸法（ＩＭ）制备的ＳｉＣ颗粒（１４μｍ）增强２０２４Ａｌ复合材料经轧制成材后，在４９０、５１０、５２０和５３０℃，初始应变速率在１．６７￣１０＾－４￣１．６７×１０＾－３ｓ＾－１的范围内进行了超塑拉伸试验。结果表明，在５２０℃、初始变速速率为８．３３×１０＾－４ｓ＾－１，超塑延伸率最大，为２９０％，ｍ值约为０．４９。同时，利用扫描电镜观察断口形貌，分析了变形机理。     

温轧态2618A铝合金高应速率超塑性的研究

对温轧态２６１８Ａ铝合金在不同度温（４７０－５５０℃）和应变速率为１０＾－＾３－１０ｓ＾０＾－＾１范围内的塑性进行了研究，确定了最佳超塑性变形规范：在５００－５３０℃温度范围内，应变速率为２．８×１０＾－＾１ｓ＾－＾１的条件，可获得大于２３０％。的延伸率，表明该合金具有高应变速率超塑性的特性。     

冷轧态SiCp/LY12复合材料超塑性及变形机制

研究了冷轧态ＳｉＣ颗粒（ｄｐ＝１０μｍ）增强ＬＹ１２复合材料（ＳｉＣｐ／ＬＹ１２）的超塑性,着重探讨了变形机制。研究表明：（１）在温度Ｔ＝８０３Ｋ（比熔点高２６Ｋ）,初始应变速度ε０＝４．８×１０＾－４ｓ＾－１时,应变速度敏感系数ｍ值为０．４９,延伸率达２４０％;（２）超塑性变形后的晶粒尺寸约为１０μｍ;（３）该事材料超塑性变形的主要机制是晶界液相和基体中动态回复调节的但却受界面液相和界面扩散流释     

温轧态2618A铝合金高应变速率超塑性的研究

对温轧态２６１８Ａ铝合金在不同温度（４７０～５５０℃）和应变速率为１０￣（－３）～１０￣（０）ｓ￣（－１）范围内的超塑性进行了研究，确定了最佳超塑性变形规范：在５００～５３０℃温度范围内，应变速率为２．８×１０￣（－１）ｓ￣（－１）的条件下，可获得大于２３０％的延伸率，表明该合金具有高应变速率超塑性的特性。     

Cu—Zn—Al形状记忆合金的超塑性研究

用超塑性拉伸试验方法，研究了加入晶粒化剂Ｚｒ的冷变形Ｃｕ－２２．６７％Ｚｎ－４．５９％ａｌ形状记忆合金的短暂超塑性变形。在６００℃，以初始应变速率ε＝５．５５×１０＾－４ｓ＾－１进行拉伸试验可获得优良的超塑性性能，延伸率δ４６０％。超塑性变形过程中激活能为７４．４ＫＪ／ｍｏｌ，与铜沿晶自扩散激活能值接近，从而认为该合的超塑性变形机制为晶界的滑移和迁移过程，这上结论与金相观察及断口分析相一致。     

铝基复合材料的超塑性EI

采用新型的喷雾沉积法制备了１０ｖｏｌ％ＳｉＣｐ／ＬＹ１２铝基复合材料，并进行超塑性变形研究。结果表明：喷雾沉积法制备的铝基复合材料晶粒细小、组织均匀、致密，所以微观结构较好；该材料经热等静压和等温热正挤压后，具有良好的超塑性；该复合材料超塑性变形时的最佳条件是变形温度为４８０℃和初始应变速率为１．０×１０－３ｓ－１此时的应变速率敏感性指数为０．５３，最大延伸率为３４５％。     

MB26合金超塑性的研究

研究了新型高强度镁合金ＭＢ２６超塑性拉伸、压缩的变形行为。结果表明，热挤压态ＭＢ２６合金不经过任何预处理即具有很好的超塑性。超塑性拉抻时，在４００℃、ε０＝１．１７×１０＾－２ｓ＾－１的变形条件下δ＝１４５０％，σ＝８．７ＭＰａ，ｍ值为０．６；超塑性压缩时，在４００℃、ε０＝８．３×１０＾３ｓ＾－１变形条件下，压缩真应变ε高达２．１８以上，σ＝１８ＭＰａ，ｍ值在０．４以上。     

宽量程弱光照度计的研制

本文介绍了用大面积硅光电二极管和光电倍增管两种光探测器作测光探头的宽量程弱光照度计。详细介绍了两种探测器的Ｖ（λ）修正以及标定结果。照度测量范围为２０００ｌｘ￣１×１０＾－６ｌｘ最低可分辨１０＾－７ｌｘ，测量不确定度为±３．２％。     

双相组织TiAl合金在共析温度以下的超塑性

研究了双相组织ＴｉＡｌ合金在温度淡９５０－１０７５℃,应变速度为２×１０＾－４－８×１０＾５１／ｓ的超塑性行为。结果表明,该合金在上述条件下表现出良好的超塑性,拉伸延伸率最高达到４６７％。在温度高于１０２５℃及应变速度不大于７×１０＾５１／ｓ时,应变速率敏感指匀高于０．５,最大值为０．８以上。     

高压高线性度锯齿波电路的设计与实现

本文论述了高线性度锯齿波的产生以及把锯齿波不失真地放大到足够幅度的方法。在输出电压为２５０Ｖ的情况下，非线性误差在１０Ｈｚ时小于５×１０＾－４，１００Ｈｚ时小于１．０×１０＾－３，１００Ｈｚ时小于２．７×１０＾－３。     

喷雾沉积法制造的铝基复合材料的超塑性

喷雾沉积法制造的SiC_P/LY12复合材料经热压和热正挤压后,晶粒得以细化,SiC_P分布的均匀性大大改善.超塑性拉伸试验结果表明:SiC_P/LY12复合材料具有超塑性;变形温度、应变速率对极限延伸率和应变速率敏感性指数m值均有较大的影响.在变形温度为500℃和初始应变速率为1.0×10-3s-1时,获得的极限延伸率为345%.      

Effect of SiC particles on fatigue crack propagation in SiC/Al composites

Fatigue crack propagation has been studied in two SiC particulate-reinforced aluminium-matrix composites with differing matrix alloys and composite heat treatments. Results indicate that the fatigue crack propagation rate (FCPR) of aged SiC/LY12 Al composites decreases with increasing volume fraction (V_f) of SiC particles; for composites containing 15 volume % SiC particles in an LY12 Al matrix the FCPR is independent of heat treatment (ageing or annealing). Annealed SiC/5083 Al composite has a higher FCPR than annealed SiC/LY12 AI. The influence of SiC particles on crack path is briefly discussed.     

复合材料对LY12CZ铝合金C-环应力腐蚀性能的影响

采用铝合金C-环试样应力腐蚀试验方法，将碳纤维环氧复合材料与LYl2CZ铝合金相互偶接，研究由于电偶腐蚀的存在，对LYl2CZ铝合金应力腐蚀性能的影响，利用SEM方法对裂纹断口进行了分析。结果表明，复合材料与LYl2CZ铝合金的电偶腐蚀作用，促进了LYl2CZ铝合金C-环应力腐蚀裂纹形成与扩展，电偶作用使晶粒表面的点蚀减少，晶界腐蚀的溶解速率明显加快，晶界的二次裂纹大大增加，而与铝合金偶接的复合材料表面形貌基本无变化。     

碳化硅增强LY12铝基复合材料的超塑性

本文研究了以搅拌铸造法生产的碳化硅颗粒增强LY12铝基复合材料(SiCp/LY12)的超塑性预处理工艺及超塑性变形条件。经均匀化退火—热反挤压—温轧—再结晶预处理后,SiCp/LY12复合材料具有较好的超塑性。在T=793K、ε₀=6.4×10-4S-1的变形条件下,其最高延伸率达293%。并探讨了碳化硅颗粒在超塑性预处理及超塑性变形中的作用。     

炭纤维环氧复合材料腐蚀行为的研究

采用电化学测试、腐蚀失重测量和SEM表面微观分析等试验方法,研究了炭纤维环氧复合材料浸泡在腐蚀介质中,由于腐蚀介质的存在和作用,对炭纤维环氧复合材料腐蚀行为的影响;同时对偶接了LY12CZ铝合金的炭纤维环氧复合材料也进行了腐蚀浸泡对比试验.结果表明,炭纤维环氧复合材料在3.5%NaCl腐蚀介质中,由于氧扩散的作用,开路电位需要近10h才能达到平衡,其腐蚀电位较正,树脂及树脂与纤维界面对腐蚀介质的吸湿,导致复合材料本身腐蚀增重.浸泡1464h后炭纤维环氧复合材料的表面微观形貌变化不大;在同样的浸泡条件下,偶接了LY12CZ铝合金对炭纤维环氧复合材料的腐蚀行为基本没有影响.     

12 vol%SiCP/2024Al基复合材料热挤压过程有限元模拟与分析

基于MSC.Marc软件平台,建立了含SiC_P体积分数为12%的SiC_P/2024Al复合材料热挤压轴对称刚-塑性热力耦合有限元分析模型。利用该模型对复合材料的热挤压过程进行模拟,分析了热挤压过程中的载荷-行程曲线和材料流动状态,讨论了模具温度及挤压速度对挤压载荷的影响。模拟结果表明,该坯料在挤压比为30∶1、挤压温度为400～450℃、挤压速度为0.1～1.0 mm/s、挤压载荷为4.0 ×106～5.0 ×106N之间能够顺利挤出表面无缺陷的复合材料棒材。最后通过在 700 t水压机上采用相同工艺挤出高质量的复合材料棒材验证该工艺的可行性。     

包套热挤压SiCp/6066铝基复合材料断裂机制和强化机制的研究

采用包套热挤压工艺制备了不同体积分数SiC颗粒增强的6066铝基复合材料,结合其断口形貌及微观组织,分析了材料的断裂机制及抗拉强度和屈服强度随SiC增强颗粒体积分数变化的规律.结果表明,材料的断裂机制为颗粒与基体间的界面脱粘以及SiC团聚体的脆性开裂.当SiC颗粒的体积分数小于12%时,随着SiC颗粒增强相的增加,SiCp/6066铝基复合材料的抗拉强度和屈服强度增加.当SiC颗粒的体积分数大于12%时,材料的强度增加减缓或略有下降,其主要强化机制是位错强化和弥散强化.     

铝镁异种金属复合挤压成形及界面微观组织

基于Deform 2D有限元模拟优化挤压工艺参数,在挤压速率2mm/s,挤压温度470℃下对铝镁双金属进行复合挤压实验,并采用扫描电镜(SEM)、显微硬度测试以及电子背散射衍射(EBSD)对复合挤压件界面结合层进行微观组织观察与分析。结果表明:在铝镁合金接触区反应生成了界面层,层内新的物相为靠近AZ31镁基体一侧的Al_(12)Mg_(17)以及靠近铝基体一侧的Al_3Mg_2。Al_3Mg_2相显微硬度值最高,平均值约为210HV,Al_(12)Mg_(17)相平均硬度约为170HV,因而界面区硬度高于两侧基体母材,形成典型的脆硬结合层,电子背散射衍射(EBSD)结果显示,Al_(12)Mg_(17)相的平均晶粒尺寸为30μm,Al_3Mg_2相的平均晶粒尺寸约为20μm,复合界面结合层区域晶粒取向各异,晶粒尺寸大小也不均匀,而复合外层纯铝基体取向区域均匀,新生成相在晶界上有部分再结晶发生。     

金属层状复合材料的超塑变形行为

通过热压合和轧制的方法研制了金属多层复合材料,对复合材料的超塑性变形行为进行了研究,发现在一定的变形条件下,高塑性材料对低塑性材料存在”牵动效应”。并对复合材料和各组元的流变应力、应变速率 敏感性指数ｍ进行了理论推导和实验研究。     

孔挤压过程中孔边应力应变演化规律的试验与模拟研究

该文采用挤压棒直接挤压的方法对LY12CZ铝合金进行孔挤压试验,测试了在不同过盈量、不同润滑条件下挤压时挤压力和孔边应变变化曲线。建立三维有限元模型,对挤压过程开展了数值模拟。结合试验和模拟结果,揭示了挤压过程中孔边应力应变的演化和分布规律;挤压力的变化特征以及摩擦系数和过盈量对挤压力的影响;孔的深度方向切向应力在挤压过程中的分布及孔边残余压应力的来源与演变。模拟值与试验测量值吻合良好,验证了有限元模拟的可靠性。