齐大山选矿厂混合磁选精矿反浮选影响因素分析

为了提高齐大山选矿厂的经济效益,针对混合磁选精矿反浮选过程中浮选尾矿品位偏高的问题进行了浮选工艺流程考查,并对浮选机结构、给矿性质、操作条件和生产管理等因素对浮选过程的影响进行了研究。研究结果表明：浮选机的大型化有利于降低成本和提高自动化水平,浮选机充气量、液位和药剂制度等工作参数,给矿浓度、给矿粒度等给矿性质参数及日常生产管理均会显著影响浮选效果;得到了今后混合磁选精矿反浮选过程中各影响因素的调控方向,明确提出浮选槽液位智能控制、浮选精矿品位智能感知技术和浮选药剂加入量智能控制等自动化技术在实际应用方面仍需加强推广。     

齐大山铁矿石阳离子反浮选工艺的研究

我国鞍山式铁矿石具有品位低、嵌布粒度细、矿岩组成和结构复杂等特点,长期以来选别指标不理想,铁精矿品位低于65％,回收率不高于70～75％。随着钢铁工业的发展,高炉对入炉精矿的质量要求逐渐提高。目前,阳离子反浮选在国外是处理细粒嵌布赤铁矿石获得优质精矿的重要选别方法之一,但是对于用反浮选方法处理含铁低于30％的细粒嵌布赤铁矿石,迄今尚未见到工业实例。国内由于过去对     

国外铜选矿厂浮选工艺改造

1983年,世界矿产铜总产量达796万吨,其中,资本主义国家的产量约占四分之三。然而,世界主要产铜国智利、美国、赞比亚、扎伊尔、秘鲁等国的矿产铜产量却在不同程度上下降了,美国、加拿大等国的开工率仅为50～60%,除了某些社会因素外,主要由于发达国家的铜消费量普遍下降,国际市场     

南芬选矿厂阴离子反浮选工艺试验研究

为研究南芬选矿厂尾矿再磨再选工艺,针对尾矿回收强磁精矿进行了阴离子反浮选条件试验,采用油酸钠为捕收剂、淀粉为抑制剂、氧化钙为活化剂、氢氧化钠为pH值调整剂,通过单因素试验,对药剂制度进行了优化试验.试验结果表明:综合考虑铁品位及铁回收率,确定在pH值为10、淀粉用量1650 g/t、氧化钙用量900 g/t、油酸钠用量...     

齐大山反浮选尾矿理化性质及再选工艺研究

应用X射线衍射、化学多元素、粒度和金属分布、光学显微镜等研究分析方法,对齐大山反浮选尾矿的化学元素组成、粒度分布特征及单体解离度特征等理化性质进行了系统研究,并对该尾矿进行了再选研究。结果表明:尾矿中铁矿物以赤铁矿为主,主要富集于细粒级中,主要脉石矿物为石英。再选试验采用脱泥-筛分-重选-磁选-反浮选联合工艺对尾矿进行回收,反浮选尾矿经过脱泥-筛分后再进行螺旋溜槽重选可获得铁品位为65.48%、铁回收率为16.88%的重选精矿,铁品位为30.45%、铁回收率为54.51%的磁选精矿给入反浮选作业;选用NaOH为调整剂、淀粉为抑制剂、CaO为活化剂和LKY为捕收剂,经过一次粗选、两次精选,可获得铁品位65.36%,铁回收率为31.04%的反浮选精矿。最终实现了齐大山反浮选尾矿中铁矿物的有效回收。     

齐大山选矿厂一段磨矿改造实践

齐大山选矿厂两分选作业区均存在一段磨矿球磨机台时处理量低、溢流过磨严重的问题,影响铁精矿产量。为解决该问题,采取延长球磨机稳定高效运转周期、提高一段磨矿球磨机台时处理量和改变生产组织模式等措施进行技术改造。应用实践结果表明,改造后,球磨机稳定高效运转周期实现率提高到80%,一段磨矿球磨机台时处理量提高了30%以上,由原"球磨机"为主转车模式改为以"浮选区"为主转车模式,过磨现象也得到改善,达到改善磨矿效果、增产降耗的目的。     

齐大山选矿厂二选车间工艺流程的改造

根据齐大山选矿厂二选车间实际情况及选矿技术的发展，提出取消焙烧炉，将焙烧磁选工艺改为阶段磨矿、粗细分选、重-磁-阴离子反浮选的新工艺，以提高精矿品位，降低精矿成本，提高企业的市场竞争力。     

齐大山选矿厂一选车间阶段磨矿、重选—强磁选—阴离子反浮选工艺工业试验

介绍了齐大山选矿山一选车间阶段磨矿、重选－强磁选－阴离子反浮洗工艺工业试验情况,并与原流程进行了对比和分析,指出了在现有条件下进行流程改造应加强的工作。     

齐大山选矿厂混磁精矿DA-1捕收剂浮选试验

针对齐大山选矿厂混磁精矿进行了浮选条件试验,确定了适宜的药剂制度：浮选温度为20℃,矿浆pH值为11.5,捕收剂DA-1用量为600 g/t,抑制剂淀粉用量为600 g/t。在适宜药剂制度条件下,进行了开路试验和一次粗选、两次扫选的闭路试验。经过闭路试验,获得了精矿品位为67.31%,精矿回收率为87.90%的铁精矿,尾矿品位为11.81%的良好指标。     

齐大山选矿厂二次磨矿工艺优化研究

齐大山选矿厂(齐选)随着生产规模的增大、设备的不断更新以及原矿性质的变化,原有的选矿工艺部分流程已不能满足生产需求.经过理论分析和现场取样考查,认为二次磨矿分级效率是制约生产的关键,对此研究制定出二次闭路分级磨矿试验改造方案及措施.     

齐大山矿石矿物学特性及选矿厂工艺特点

对齐大山铁矿石工艺矿物学特征进行了研究,分析了改造后的齐大山选矿厂工艺流程的特点,提出了改造后工艺流程存在的问题,对如何进一步加强工艺流程优化工作提出了建议。     

齐大山选矿厂阶段磨选工艺的完善

阶段磨选工艺在齐大山选矿厂的应用是成功的,但也存在一些问题,其中二次磨矿分级效率低是影响的关键。针对这些问题,提出了改进措施,包括：粉料部分增建细破碎,增加细筛再磨作业,采用多元高梯度磁选机等。     

齐大山选矿厂二选车间改造工程成本分析

依据齐大山选矿厂二选车间改造工程成本资料,选择构成分析法、时期比较分析法的成本分析方法进行分析,从中看出改造工程使选矿成本降低10%,并提出继续降低成本的途径.     

齐大山选矿厂一选车间改造设计与生产实践

介绍了齐大山选矿厂一选车间改造的过程和生产实践。通过对工艺流程的两次改造，采用了重选－弱磁选－强磁选－酸性正选流程。这种阶段磨矿、阶段选别的流程不仅取得了良好的技术经济指标，也为鞍山地区红矿选矿开拓出一条新路。     

大山选矿厂浮选系统改造方案

浮选时间不足是影响大山选矿厂浮选指标的主要问题,该厂根据矿山技术新成果和生产发展的需要提出切实可行的技术改造方案,供大家参考.     

新立选矿厂浮选工艺的改进

三山岛金矿新立选矿厂经过浮选工艺的改进,使浮选在保持原有指标的基础上处理能力提高了410t/d以上,提高了矿山经济效益。     

大山选矿厂浮选工艺的改进

大山选矿厂投产以来不断对浮选工艺流程、药剂制度和设备进行改进 ,选矿工艺日趋完善。粗选段通过采取中矿返回点由粗一改到粗二、pH由 10～ 11降低到 8、给药点前移等措施 ,使整个粗选作业稳定性明显提高 ,更适合于铜硫混合浮选 ;精选段采用选择性再磨工艺改善了给料的粒度组成 ,采用CTP低碱铜硫分离工艺提高了铜、金、银、钼的回收率。快速浮选工艺及相关的高选择性捕收剂AP的采用 ,使铜精矿品位提高 2 2 % ,钼回收率提高 3 5 99%。     

大山选矿厂浮选工艺的改进

大山选矿厂投产以来,针对浮选工艺流程中的问题做了大量改进:给药系统经历了从投产初的给药泵到 1995年的电子给药机,再到1998年的PLC-Ⅲ-64／5程控加药机和新型电磁阀的改进历程;浮选工艺经历了投产时的混合-分离两段浮选工艺,到2001年后的优先-混合分步浮选工艺的改进历程。通过这些改进,加上对原有设备性能的提高和新设备、新药剂的使用,使浮选指标不断提高,铜精矿品位从1991年的22．99％提高到2004年的24．89％,铜回收率从1991年的78．34％提高到2004年的86．72％。     

某萤石选矿厂浮选流程改造实践

某萤石选矿厂原采用浮选原则流程进行生产,存在中矿浮选给矿矿浆浓度和中矿低品位精矿回收率偏低的问题,影响资源利用率。通过在中矿浮选前增加1组水力旋流器、将低品位中矿返回低品位粗选进行流程改造,同时调整浮选药剂制度。工业试验结果表明,改造后,低品位浮选给矿浓度由11. 06%提高到20. 95%,低品位精矿CaF_2品位77. 90%、回收率13. 06%,相比改造前低品位精矿CaF_2品位77. 43%、回收率6. 12%,在低品位精矿CaF_2品位略微提升的前提下,回收率提高了6. 94个百分点,极大地提高了低品位精矿的回收率,经济效益明显。     

某金矿选矿厂浮选高效化改造实践

为提高某金矿的金矿物回收效果,对该矿的选矿工艺及设备进行了改造,包括：应用一种新型弧面叶轮;采用“优选、一粗、二扫、旋流分级、一精”的工艺流程。试验结果表明,更换新型叶轮后,优选作业精矿产品中+0.147 mm级的含量提高了9.58个百分点,金品位由73.92 g/t提高至87.25 g/t,进一步强化了优选作业对易选矿物的提前回收效果;粗选作业精矿产品中虽然+0.147 mm级的含量仅提高1.4个百分点,但-0.147～+0.038 mm级的产率提高了6.37个百分点,说明弧面叶轮对处于中间粒径的有用矿物仍能够起到强化回收作用。改造后相比于改造前,该金矿浮选回收率提高了1.34个百分点,年新增黄金产量52.86 kg,新增经济效益1955.74万元。