基于瞬时接触线的齿向修形刀位优化方法

针对传统的附加径向运动进行斜齿轮齿向修形时的修形扭曲问题,提出一种调整瞬时接触线的刀位优化方法。从成形磨削的本质出发,基于位形空间的啮合理论,求解得到砂轮与工件之间精确的空间动态接触曲线;对瞬时接触线包络出的修形齿面与理论齿面进行误差分析,并基于啮合区域误差平方和最小原理对实时的径向刀位进行优化;以一种齿向鼓形修形齿轮为例对该方法进行了验证。模拟及实验结果表明,该方法可有效消除节圆处的修形误差,并可降低整个啮合区域的修形误差。     

由齿轮啮合线方向计算剃齿余量

近年来随着齿轮制造工艺水平的提高,滚齿加工质量有所提高,这样以剃齿作为糟加工的齿轮,适当减少剃齿余量,不但可满足产品严求,而且还可提高生产效率。本文介绍合理确定剃齿余量的计算。剃齿余量可沿齿轮啮合线方向计算,由于渐开线圆柱齿轮的啮合线是渐开线齿轮传递力和运动的作用线,啮合线方向总作用误误差(即啮合线增量)直接影响齿轮的使用性能。因此,减少啮合线方向误差有利于提高剃齿等的齿轮精加工精度。齿轮啮合线增量减少了,也就减小了齿轮各项误差。齿轮的各项误差虽在不同方向上度量,但通过各检验组检测齿轮,其实质都反映了齿轮啮合线增量。齿轮的总误差也是通过直     

谈谈齿轮精度

齿坯精度与齿轮精度的关系，也就是齿坯误差与齿轮制造误差的关系。分析齿轮的误差，国内大都采用啮合线增量的方法，即将齿轮转角变化的误差看作啮合线增量变化。啮合线增量法牵涉齿轮误差的读数系统，分析比较复杂，这里采用比较简单的几何法来分析齿坯误差与齿轮误差的...     

考虑安装误差的齿轮副齿向接触分析

齿轮副的安装误差会改变齿轮副的啮合状态。对于零载荷传动时的齿轮副,不考虑其制造误差,由于安装误差的存在,当一侧端面两轮齿渐开线齿廓啮合时,同一啮合齿对另一侧端面两渐开线齿廓并不一定啮合。将不啮合一侧端面两轮齿齿廓在啮合线上的两点的距离称为接触线偏差。以接触线偏差作为安装误差对齿轮副齿向接触均匀程度的影响的评判指标,对安装误差进行了分析,得到了误差与接触线偏差的关系式以及各类安装误差对齿轮副齿向接触的影响程度,并利用有限元仿真对存在安装误差的齿轮副做了接触分析及验证。     

单螺杆压缩机啮合副啮合精度研究

分析了单螺杆压缩机啮合副产生啮合误差的各种因素,并采用作用线与瞬时臂法研究了啮合副传动精度,建立了计算啮合误差的数学模型,并用有关实验进行了验证。本文研究结果为合理控制啮合副各构件机加工精度、减小啮合误差及啮合动载奠定了理论基础。     

线啮合齿轮副的误差原理

探讨了在误差条件下,线啮合齿轮副的啮合原理,给出了线接触高副机构的误差与变异关系方程,研究了解的存在性及其性态。     

涡旋压缩机型线的误差灵敏度与径向啮合间隙的相关分析

提出了涡旋压缩机型线自转误差灵敏度的定义,并通过型线自转误差灵敏度和径向啮合间隙的几何关系,提出了在考虑动盘存在自转的非理想条件下,计算动态径向啮合间隙的方法,分析了型线类型、型线法向角和动盘自转角对径向啮合间隙的影响,并通过具体算例进行了证明。基于所获得的型线类型和法向角与自转误差灵敏度相关的结论,不仅获得了一个评价型线性能优劣的新的参考指标,而且还推导出了型线误差灵敏区和迟钝区的判定准则。根据这一准则,提出了在灵敏区应严格控制型线加工误差的精度保证措施,从而对减少啮合间隙,提高压缩机气密性具有重要的指导作用。     

用运动学法进行有误差斜齿轮传动的空间啮合分析

在斜齿轮实际啮合中,由于误差的存在,齿轮的啮合已不同于理论啮合分析。本文用运动学法进行了有误差斜齿轮的空间啮合分析。通过给定方程,可用计算机模拟计算其瞬态啮合特性：①齿轮瞬时接触线（或点）和瞬时接触法线方向;②齿轮瞬时传动比和齿轮综合传动误差。     

线外啮合齿轮传动啮合刚度计算

对变形和误差引起的线外啮合进行了研究与分析，提出了一种基于线外啮合的齿轮传动刚度计算方法。     

齿轮轮齿误差对啮合刚度影响规律研究

建立了斜齿圆柱齿轮承载接触分析模型,综合考虑齿距偏差、齿廓偏差和螺旋线偏差,提出了考虑轮齿误差时齿轮啮合刚度计算方法。分析了在不同精度等级和载荷作用时,斜齿轮啮合刚度和接触线总长度的变化规律。计算结果表明:啮合刚度曲线在一个啮合周期内的变化趋势和实际接触线总长度变化趋势基本一致。在同一精度等级下,随着载荷的增大,含误差的齿轮啮合刚度逐渐增大,并最终趋近于理想齿轮啮合刚度。而在相同载荷下,由于误差的存在,齿轮精度等级越高,其啮合刚度越大。     

Geometrical aspects of double enveloping worm gear drive

Double enveloping worm gearing is expected to have contact over larger number of teeth and higher load carrying capacity compared to single enveloping worm gearing. In this paper, contact in this gearing is analysed by geometrical simulation of worm gear tooth generation using intersection profiles of different axial sections of worm representing the hob tooth profile with transverse plane of worm gear. The analysis reveals that in the engaging zone a straight line contact always exists in the median plane and intermittent contact exists at the extreme end sections of worm. This has lead to the idea of using two fly cutters positioned at the location identical to the extreme end sections of worm to generate full worm gear tooth thereby eliminating the need for hobs of complex geometry. For a given worm, a mating worm gear is machined in a gear hobbing machine using fly tool in two settings and nature of contact with the worm is checked by a blue test.     

环面蜗杆齿面啮合线的计算机仿真技术

应用齿轮啮合原理和微分几何的有关知识,建立柱面包络环面蜗杆传动的数学模型,运用计算机图形技术,编制绘出环面蜗杆传动及齿面啮合线正等轴测图的计算机程序,在计算机上实现了蜗杆齿面及齿面上啮合线的计算机仿真。     

Load Sharing Behavior of Star Gearing Reducer for Geared Turbofan Engine

Load sharing behavior is very important for power-split gearing system, star gearing reducer as a new type and special transmission system can be used in many industry fields. However, there is few literature regarding the key multiple-split load sharing issue in main gearbox used in new type geared turbofan engine. Further mechanism analysis are made on load sharing behavior among star gears of star gearing reducer for geared turbofan engine. Comprehensive meshing error analysis are conducted on eccentricity error, gear thickness error, base pitch error, assembly error, and bearing error of star gearing reducer respectively. Floating meshing error resulting from meshing clearance variation caused by the simultaneous floating of sun gear and annular gear are taken into account. A refined mathematical model for load sharing coefficient calculation is established in consideration of different meshing stiffness and supporting stiffness for components. The regular curves of load sharing coefficient under the influence of interactions, single action and single variation of various component errors are obtained. The accurate sensitivity of load sharing coefficient toward different errors is mastered. The load sharing coefficient of star gearing reducer is 1.033 and the maximum meshing force in gear tooth is about 3010 N. This paper provides scientific theory evidences for optimal parameter design and proper tolerance distribution in advanced development and manufacturing process, so as to achieve optimal effects in economy and technology.     

代用滚刀的选用与计算

介绍了粗加工齿轮时代用滚刀的选用方法,分析了代用滚刀引起误差的原因,并给出了误差值的计算公式。     

硬质合金滚刀变偏距重磨的数值仿真

以齿侧面加工的铲磨工序为基础,建立了直槽硬质合金滚刀变偏距重磨的数值仿真模型。根据计算机模拟变偏距重磨的数据可知:变偏距重磨比等偏距重磨能较大地改善滚刀重磨后的齿形精度。文中的仿真模型亦可用于零前角及正前角齿轮滚刀重磨后的齿形误差计算和齿形的修正。     

重磨偏距对滚刀齿形影响的分析与计算

以齿侧面加工的铲磨工序为基础,建立了直槽硬质合金滚刀变偏距重磨的数值仿真模型.根据计算机模拟变偏距重磨的数据可知,变偏距重磨比等偏距重磨能较大地改善滚刀重磨后的齿形精度.文中的仿真模型亦可用于零前角及正前角齿轮滚刀重磨后的齿形误差计算和齿形的修正.     

切顶齿轮滚刀的基准齿形

论述了切顶齿轮滚刀基准齿形的确定原则,分析了切顶齿轮滚刀齿根圆弧刀刃的展成齿形——切顶齿轮齿角过渡曲线的特征,提出了合理选择滚刀齿根圆弧半径的依据。     

现代滚削技术的发展及滚刀的合理使用

数控技术促进了滚削技术的进步。整体多槽滚刀的应用，代表齿轮加工技术上升到了一个新水平。圆磨法滚刀在工业发达国家已开始被整体多槽滚刀所替代，但圆磨法滚刀仍是一种优于标准整体滚刀的高精高效滚刀，目前在我国推广圆磨法滚刀是提高齿轮加工水平的有效途径。     

高分子聚合物齿轮的粘滞发热及其对啮合效率的影响

本文从粘弹性力学模型出发，推导出了高分子聚合物齿轮与钢制齿轮副粘滞发热功率损耗的计算公式，并分析了这种齿轮副在于摩擦和弹流润滑条件下任意啮合点的粘滞发热功率损耗、瞬时啮合效率以及一个啮合循环中的平均啮合效率。在此基础上，研究了润滑、负载力矩和主动轮转速对齿轮粘滞发热功率损耗及平均啮合效率的影响。     

JS315型减速机振动噪声的研究

齿轮箱的振动和噪声能够反映齿轮装置的品质,影响齿轮箱振动和噪声的因素有齿轮啮合、轴系变形、箱体精度以及安装误差等因素,其中齿轮啮合是主要因素,而齿轮的基节偏差和齿形偏差又是影响齿轮传动平稳性的主要因素。通过对公司JS315型减速机振动和噪声的研究,分析了影响齿轮箱振动和噪声的因素,找出了造成振动和异响的原因,成功解决了这一问题。