气辅注塑技术研发实现突破

南昌大学柳和生教授承担的第二批江西省主要学科跨世纪学术和技术带头人培养计划项目——气体辅助注塑成型技术研究及气辅注塑成型机研制项目，日前在南昌通过江西省科技厅主持的验收。该项目的研制成功，为推动我国注塑成型技术进步，为塑料制品企业改进气辅注塑工艺，奠定了扎实的理论和实验基础。     

我国气辅注塑技术研发获得突破

气体辅助注塑成型技术研究及气辅注塑成型机研制项目，在南昌通过江西省科技厅主持的验收。该项目的研制成功，为推动我国注塑成型技术进步，为塑料制品企业改进气辅注塑工艺，奠定了扎实的理论和实验基础。     

汽车弯管气辅注塑模具设计

通过对汽车弯管的结构分析,设计了该塑料件的气体辅助注塑模具的结构。重点分析和研究了该模具的成型零件、浇注系统、气辅注射系统、侧向抽芯机构、排气系统、温度控制系统和导向定位系统。通过采用短射的气辅注射方式,有效地保证了塑料件的成型质量和注塑周期,达到了客户的要求。     

气辅新增参数对气辅注塑成型质量的影响

气辅注塑成型新增气辅参数(注气时间、注气压力、延迟时长)直接影响了其成型质量.采用气辅注塑成型全三维数值模拟、成型实验以及正交设计法,研究各新增气辅参数与气辅注塑成型质量之间的关系.结果 表明,较长的注气时间能提高气体穿透深度,减少表面缺陷,降低内应力和翘曲变形,但是会使气指缺陷的程度增大.当注气时间过长时,会导致气辅...     

汽车门把手气辅注塑工艺模拟分析

利用Moldflow软件,使用田口法对汽车门把手进行气辅成型模拟分析,以气道长度为质量指标进行研究,预测其缺陷,寻求较佳的工艺参数组合及各工艺因素的影响程度和影响趋势.经实际验证与模拟分析结果一致,为同类产品提供参考.     

汽车内饰件气辅注塑工艺模拟分析

利用Moldflow/MPI对结构复杂、壁厚差异大的汽车内饰件进行气辅注射成型模拟分析,合理地设置浇口和进气口位置以及其他工艺参数,防止短射和气体渗透现象的发生,获得良好的气体型腔和表面质量.实验验证与模拟分析结果一致,为同类产品提供参考.     

气辅注塑成型工艺过程及其关键技术

气体辅助注塑成型工艺包含塑料熔体注射和气体注射两部分,由气体推动塑料熔体充满模具型腔,因此具有普通注塑成型工艺所没有的优点,但在应用上也带来了特殊的技术要求。本文介绍了几种常用的气体辅助注塑成型工艺过程,并从制品设计、模具技术和工艺控制三方面分析了应用气体辅助注塑成型工艺的关键技术。     

汽车中控后端盖板气辅注塑模具设计

针对中控后端盖板壁厚不均且塑件内部具有较多的加强筋、Boss柱和异形倒扣等特征,设计了一副“一模一腔”的热流道气辅注塑成型模具。采用CAE模流分析技术对塑件进行“充填+保压+翘曲”分析,确定了浇注系统采用“4点阀式热流道+U型冷流道”的组合形式以及进气口位置,并对塑件成型过程中出现的缺陷进行预判。由CAE分析结果可知,塑件表面无明显熔接线和凹痕,气体可以将较厚筋位中间部位进行穿透形成中空,且气体穿透后塑件相邻区域收缩较为均匀,翘曲变形较小。由于塑件内表面结构较为复杂,因此设计了8组斜顶抽芯机构解决了产品侧向抽芯问题;且在顶出机构中设计了“顶针+顶杆+方直顶”的组合机构对产品、冷流道和多余溢料进行顶出。但此模具下模板、顶针板和顶针固定板上安装的顶针、顶杆和斜顶的数量较多,注塑机无法为模具提供顶出力,所以需要设计油缸给模具提供动力。冷却系统则采用直通式水管+隔板式水井相组合的形式,可以使冷却效果大幅度提高。经过实际生产验证表明,模具运行顺畅,各机构设计安全合理,成型塑件的质量和精度能够满足实际生产的需求。     

气辅注塑CAE技术在彩电前壳模具设计中的应用

利用注塑模CAE技术可在模具制造之前对模具设计方案进行模拟分析,预测潜在的缺陷并及时修改。在彩电前壳气体辅助注射成型(GAIM)注塑模设计中,应用注塑CAE技术对模具浇口设置、气道布置及熔体充填形态进行模拟分析,并对注塑件壁厚进行优化。结果表明,运用CAE技术能够显著提高模具首试和GAIM技术应用的成功率,缩短模具开发周期,节省模具设计和制造成本。     

气辅注塑结晶型塑料制品冷却时间的确定

针对气辅注塑结晶型塑料制品的特征对其冷却模型进行了简化，并通过精确分析解法和积分近似解法相结合对该模型进行了推导求解，得出了气辅注塑结晶型塑料制品在冷却过程中的温度场分布和冷却时间，对实际生产过程有一定的指导作用。     

气辅注塑CAE模拟技术在汽车保险杠模具设计中的应用

运用CAE技术对汽车保险杠模具结构设计及成型工艺条件进行了气辅注射成型模拟分析，成功的设计出了符合实际生产需要的保险杠模具结构；优化了气体充填成型工艺和充填效果，改善了制品表面质量和力学性能，提高了首试成功率。     

气辅降压技术

对于塑料制品设计者来说，模腔内部压力是令他们头痛的“一号敌人”。由于压力的存在，模具会由于受热而变形，甚至某些部件也会因此而断裂。如何来更好地解决这一问题呢?     

气辅注塑成型在tv产品模具中的应用

气辅成型大大降低了TV注塑模具设计制造的难度,提高了TV注塑模具的生产效率和注塑产品的质量。     

汽车尾门左右窗框饰板气辅注塑模具设计

根据汽车尾门左右窗框饰板结构特点和成型要求,设计了一副“一模两腔”带有顺序阀控制的热流道气辅注塑模具。浇注系统设计后,通过CAE模流分析对浇注系统合理性进行了验证并对成型过程中可能出现的问题进行了预测。塑件侧向区域的侧向孔、倒扣、加强筋、内表面的倒扣以及尾部的内凹特征造成脱模较为困难,所以针对侧向区域的4处侧孔和1处倒扣特征分别设计了“斜导柱+滑块”的脱模机构;针对侧向加强筋特征,设计了“液压油缸+大滑块”的脱模机构;针对尾部内凹特征,设计了“斜导柱+滑块”的脱模机构;同时针对内表面4处倒扣特征,设计了“斜顶块+斜顶杆”的脱模机构;顶出系统则是采用顶出油缸提供脱模力,带动“顶针+直顶杆+直顶块”组合参与顶出。经过实际生产验证表明：该模具结构设计合理,工作过程稳定可靠,生产出的产品满足设计要求。     

工艺参数与气肋设计对气辅注塑成型的影响

主要介绍了欠料注射量、延迟时间、气体注射压力和熔体温度等气辅注塑工艺参数及气肋截面设计对成型的影响,包括对气泡长度、抗弯曲强度、翘曲度和手指效应的影响。截面设计成矩形的制件能获得较好的气辅性能[1]。     

气辅成型技术简介

气体辅助注射成型,简称气辅成型,是为克服传统注射成型局限性而发展起来的一种新型注射工艺。即对先注射了一定量或全部注满塑料熔体的模具型腔内再注射经压缩后的惰性气体,利用气体推动熔体完成充模填补因塑料收缩后留下的空隙,而在塑件冷却后再将气体排出的连续过程。     

香港气辅公司推出新型设备

香港气体辅助注塑有限公司为把气体辅助注塑设备和技术普及化和大众化，打破只有大型企业才可拥有气辅设备的格局，发展出一种既先进、又简单的CN—FX—1新型气辅设备，从而满足了一般加工厂和模具厂的需要。     

聚合物熔体流变性能对气辅注塑工艺的影响

应用ＨｅｌｅＳｈａｗ物理模型和改进的Ｃｒｏｓ流变模型及有限元算法对５种聚丙烯的气辅注塑过程进行模拟,研究不同聚丙烯材料在充模速度相同的条件下的压力及锁模力变化规律。结果表明,气辅注塑在气体注射后与传统注塑有较大差异,所需压力、锁模力均比传统注塑有显著降低,且聚合物的熔体流动速率越小,气体注射后产生的压力降越大,表明在生产中应尽可能选用高熔体流动速率树脂以利于气辅注塑工艺。     

仿真研究聚丙烯流变性能对气辅注塑的影响

应用计算机仿真手段研究了不同聚丙烯在充模速度相同条件下的压力及锁模力变化规律。结果表明,气辅注癃民传统注塑相比,所需压力,锁模力均有显著降低,且聚合物熔体流动速率越小,气体注射后产生的压力降赵大,表明在生产中应尽可能选用高ＭＦＲ树脂以利于气辅注塑工艺。     

Aquamould水辅注塑工艺

避免厚壁中空塑料件在冷却过程中的收缩和变形，这是长期困饶塑料加工商的问题。BattenfeId注塑有限责任公司提供的解决方案则使这一问题迎刃而解。