超声表面波检测在热轧板带轧辊上的应用

为对轧辊表面和近表面的缺陷进行判断和定性分析,通过对轧辊表面缺陷的各种无损检测研究,掌握了一套轧辊表面缺陷的超声表面波检测技术,该技术应用到实际操作中,可对缺陷快速准确定位,有效解决了现场新材质高速钢轧辊表面缺陷和支撑辊表面疲劳裂纹等各种材质的表面缺陷检测难题,本文介绍了轧辊表面波超声探伤检测技术的工作原理和影响因素,...     

钢锻件超声检测缺陷定性分析研究

 采用TS-2008C数字式超声探伤仪研究了45号碳素钢锻件中部分典型缺陷的波形曲线规律,在试验车间进行了45号碳素钢人工模拟缺陷试块的制作,研究了白点、裂纹、夹杂物等几个典型的缺陷通过A型脉冲反射式超声检测时的回波曲线特性,对缺陷回波曲线特征进行了定性分析。研究结果表明,通过对已知缺陷回波曲线及包络线等电子信号的分析,对白点、中心锻造裂纹、横向内裂纹、纵向内裂纹、单个夹渣和分散性夹杂物等缺陷进行超声检测时回波曲线匀具有各自的特征,通过观察曲线特征及对检测过程的动态描述可以初步对缺陷类型进行定性。     

熔盐炉内盘管缺陷检测与分析

针对熔盐炉内盘管的主要缺陷形式，应用脉动直流磁粉探伤技术和超声波测厚技术，对内盘管裂纹及厚壁减薄缺陷进行检测，并结合实际工况，对检测的缺陷结果进行计算分析，为熔盐炉的安全运行及缺陷处理提供科学依据。     

TN喷粉脱硫对16MnRQ钢板超声波探伤缺陷的影响

通过对１６ＭｎＲＱ钢板超声波探伤缺陷的宏观组织和微观结构的检验分析，对缺陷进行了比较深入的研究，找出了产生缺陷的几个工艺因素，并提出了提高１６ＭｎＲＱ钢板的超声波合格率的措施。     

航空用不锈钢管内壁缺陷分析

本文针对天津某公司生产的航空用不锈钢管因存在内壁缺陷导致合格率低的问题开展了研究,对其内壁缺陷产生的原因进行了分析。分析结果表明：产生缺陷的原因主要包括管坯原始遗留缺陷、管材轧制加工过程缺陷、管材去油残留在固溶处理时形成烧结物三个方面。通过采用控制原料管坯质量、优化轧制工装件和润滑方式、改进管坯去油方式等措施,有效地减少或避免了管材内壁缺陷的产生,管材超声探伤合格率大幅提高。     

水平连铸圆管坯超声检测信号识别方法研究

水平连铸圆管坯是一种多晶种各向民性的粗晶材料。当采用超声波对其进行质量检测时,必然会受到组织散射噪声的干扰而造成无法正确判断缺陷回波信号的困难。在分离频谱法的基础上,提出一种识别与判断缺陷回波信号的新方法－－瞬时频谱法。它以各时刻缺陷回波组成的分离信号序列的瞬时频带宽度为对象来研究识别缺陷回波信号的途径。实验结果表明,该方法不但可正确地识别缺陷回波信号,还可判断强烈的组织散射噪声中是否包含缺陷信号     

基于导波的储罐底板缺陷横波检测研究

文章针对储罐探伤中存在的问题,提出使用横波探头激励超声导波对储罐底板进行无损检测。超声导波作为一种新型无损检测方法,很大程度上解决了我国在储罐缺陷检测上存在的困难。文章解释了导波的基本概念,分析了使用横波探头激励导波检测储罐底板的可行性,确定了使用横波探头激励导波的参数和特性,应用ANSYS做了导波储罐底板缺陷检测的有限元仿真模拟,得出了使用横波探头可以激励出SH0模态导波,并可以检测缺陷的结论。     

钢中夹杂缺陷的探伤检验及分析

为了提高产品检验质量,本文针对钢中夹杂进行探伤检验,低倍断口等试验,分析问题产生的真正原因,为今后改善产品质量,控制夹杂缺陷产生,提供了重要参考数据。     

颗粒分布不均匀型缺陷对颗粒增强铝基复合材料性能的影响

对粉末冶金法制备的15%(原子分数)SiCp/2009Al复合材料进行超声无损检测,将超声检测过程中发现的当量在0.8~0.9 mm之间的颗粒分布不均匀型缺陷制成含缺陷的拉伸试样进行性能测试,并制作了不含缺陷的试样进行对比。实验结果表明含有缺陷的试样未断在缺陷位置处,试样性能表现出高强度和良好的塑性,与无缺陷试样拉伸性能基本没有差别。进一步研究表明,断口处为正常组织。基体上的韧窝说明试样断裂过程中存在韧性断裂。小韧窝、SiC颗粒的解理断裂和开裂现象的存在说明应力能够有效地从基体转移到颗粒上,颗粒增强的作用得到了充分的发挥。因此,试样表现出高强度和良好的塑性。当增强颗粒与基体结合良好时,增强颗粒可以很好的承载基体转移过来的应力,而且,由于聚集处碳化硅颗粒的含量比正常组织的含量要大,增强效果更明显,使得缺陷处的强度可能高于正常组织的强度,导致试样在正常组织处发生断裂。总之,在实际生产中,如果对铝基复合材料制品进行超声无损检测时发现含有当量小于0.9mm的颗粒分布不均匀型缺陷,制品的拉伸性能仍满足使用要求。     

基于小波包分解和支持向量机的石油套管缺陷智能识别

 针对石油套管缺陷超声无损检测(NDT)中缺陷回波的特点,提出了一种基于小波包分解和支持向量机(SVM)的缺陷智能识别新方法。分析了Gabor、小波和小波包3种信号时频变换分解方法的特点,并进行了基于3种方法生成的特征数据可分性比较,确定了小波包分解方法效果最好。根据SVM解决分类问题的原理,采用SVM法对3种时频分解提取的缺陷信号特征数据进行识别。试验表明,基于小波包分解局部熵的特征提取结合SVM模式智能识别的组合方法,可应用于石油套管上的4种典型缺陷的识别。     

铸坯及板卷典型质量缺陷成因与控制技术

热轧板卷的表面质量缺陷主要是夹杂类缺陷(夹杂、气泡和翘皮)及裂纹类缺陷(纵裂纹、横裂纹和星状裂纹)等,内部质量缺陷主要是带状组织和分层现象等,其中大多数缺陷与连铸坯的质量有关。为解决连铸板坯轧制板卷过程中产生的表面及内部质量问题,在综合分析现场生产环境和样品检测结果的基础上,系统研究了铸坯及板卷典型质量缺陷的产生原因或机理,并针对性地提出了相关缺陷的控制技术。     

钢锭成材钢板常见缺陷定性及改进措施钢锭成材钢板常见缺陷定性及改进措施

以舞钢公司扁锭生产低合金系列特厚钢板探伤不合的缺陷为研究对象,根据钢锭的凝固理论、钢板缺陷各项检测分析以及大钢锭锭型数据模拟优化,从钢水质量、控制手段、锭型设计各方面着手,分析常见缺陷的性质及产生原因,提出了解决扁锭内部缺陷的措施。     

宽厚板连铸坯中心偏析的产生原因及控制

通过考察包钢薄板坯连铸连轧厂生产的宽厚板铸坯低倍检验结果,结合连铸的工艺、钢水质量及设备状况等因素分析了板坯内部中心偏析的产生原因,提出在生产实际中改善铸坯内部缺陷的措施,并在生产中应用,取得了比较明显的效果。     

特厚钢板中一种特殊缺陷的超声波检测方法

厚度为200 mm的特厚钢板,按合同要求进行超声波探伤,执行EN10160—1999 S1 E1标准。超声波探伤时钢板缺陷当量没有超标,但缺陷处底波下降严重。通过采用不同的探伤灵敏度和检测方法,观察缺陷处的波型,确定该缺陷为大型的危害性缺陷。经解剖及对缺陷处取样做金相分析,并追溯该钢板所用连铸坯低倍检测结果,确定了该钢板缺陷为大型内裂。通过该探伤案例表明:采用纵波五次底波法检测,通过观察缺陷波型和底波状况,可以用超声波探伤检测出特厚钢板中大型内裂缺陷。     

Optimization of the mold parameters for casting of flat copper ingots in semicontinuous casting machines

A new mold design is proposed to decrease the number of defects in flat copper ingots cast in a semicontinuous casting machine. This design implies 1.5- to 2.5-mm concavity of the internal surface of wide plate faces in the upper part of the mold that decreases to zero in its bottom rectangular part.     

调质型容器板探伤不合格原因分析与改进措施

某调质型高强度容器板在生产过程中出现大批量探伤不合格,对探伤不合格区域进行取样,通过采用金相检验、扫描电镜等手段进行检测,对探伤不合格钢板的组织进行了观察和分析,发现夹杂物、中心裂纹等缺陷是造成探伤不合的主要原因。分析认为,钢坯原始裂纹导致钢板中存在轧后裂纹,钢水精炼过程中的钙铝酸盐夹杂物上浮不充分,造成钢板中存在大尺寸夹杂物。提出了提高钢水纯净度及钢坯内部质量等改进措施。改进后钢板探伤合格率提高了12%,效果较好。     

道次间冷却对厚板控制轧制变形行为的影响

 厚规格钢板轧制中低压缩比难以消除连铸坯心部缺陷,容易引起厚规格钢板性能波动。采用数值模拟和试验研究相结合的方法,详细分析了道次间强冷却工艺对厚规格板坯温度变化和轧制变形的影响规律。结果表明,采用道次间强制水冷的方式进行“温控-形变”耦合控制,可以有效提高厚规格钢板心部变形量,改善内部质量。对比分析可知,高温粗轧阶段采用道次间冷却对钢板心部变形影响较大;精轧阶段进行道次间冷却,对钢板心部变形影响相对较小,同时将显著提升道次轧制力。     

中厚板边部折叠模拟实验及机理研究

通过对中厚板边部折叠试样的检测分析,对其产生机理和影响因素进行研究.结果显示,中厚板边部折叠现象是板材横轧宽展过程中侧面材料在轧制中受轧辊作用而翻转到板材表面的结果.折叠缺陷处所观察到的微观组织结构,是轧制前板材表面在高温下形成的氧化铁及脱碳层形成的.建立了轧制有限元数值模型,证实折叠缺陷是在轧制过程中由侧面的折叠翻转所造成的.通过实验室实验,得到铸坯边部质量、轧制制度、宽展道次及轧制压下量对中厚板折叠缺陷的影响.实验结果表明横轧宽展导致折叠缺陷的出现,铸坯边部质量对其没有影响,轧制过程中铸坯侧边的折叠经翻平形成表面折叠缺陷,随着横轧展宽的道次及压下量增加,折叠缺陷距边部距离变大.      

提高中厚板表面质量的工艺优化措施

中厚板表面缺陷不仅影响外观,更重要的是还降低了产品的抗腐蚀性、耐磨性、疲劳极限等使用性能。通过对表面缺陷成因进行分析和中厚板生产工艺优化,减少了缺陷的产生,提高了钢板的表面质量。     

特厚板尾部面积缺陷的成因分析

研究了钢锭成材特厚板的尾部超声探伤缺陷的性质,介绍了模铸法生产大钢锭过程中,炉外精炼工艺、浇铸工艺以及浇铸用辅助材料对大钢锭内部质量的影响。通过对模铸用辅助材料、成品样及汤道样的能谱及化学分析可知,尾部面积缺陷的主要来源应该是钢液中的脱氧产物Al2O3以及少量没有被渣料吸附的复合化合物。针对缺陷的形成原因,制定了有效的改进措施,每月探伤的钢板尾部面积缺陷发生率由1.25%~2.25%降低到0.38%,最高降低幅度达到83.11%。