精密小四爪的制造

T-92型鏜缸机的鏜孔定位机构,是由一副带平面螺紋的卡盘和小四爪所組成。鏜孔定位机构的位置,在镗杆靠近鏜刀的上方(见图1)。用拨杆撥动卡盘正轉或反轉,就可以使4个小四爪沿徑向同时撑开或收縮。四爪撑开以后,小四爪的外圆和待加工孔的表面相接触,鏜杆就能自动移到待加工孔的中心位置上,不須另行对刀找正,节省了修鏜前的輔助时間;同时,也使孔的加工余量四周一致。定位愈准确,四周的加工余量就愈均匀,鏜削的余量也就可以愈小,发动机汽缸的可修鏜次数也就愈多。     

镗刀退出时划伤孔表面的原因及消除措施

一、镗刀退出时划伤孔表面的原因镗削加工中，在切削力的作用下，镗杆会产生弹性变形，引起让刀。机床夹具工件系统也会生产远离镗杆轴线的位移Xg（见图1）。镗削完毕后，作用在镗刀和工件上的切削力消失，钱仔的弹性变形和工件的位移Xg恢复，刀尖在被加工表面法向向工件体内产生位移，当镗刀从孔中退出时，刀尖常常会划伤孔表面，在已加工表面上留下刀痕。为了深入研究筵刀退出时划伤孔表面的原因，可以把机床、工件、刀具组成的工艺系统简化成图1所示的动力学模型。逢孔时，销杆具有一定的景伸量，镇刀沿被加工表面法向的位移y可用下式表…     

对“利用其他机床代替镗床的几种方法”一文的补充

在机械加工中,以一种机床来代替另一种机床,是很符合多快好省原則的。本刊1959年第7期中刊登了一篇用其他机床来代替鏜床的文章,文中比较全面地介紹了各种机床的代替方法。但在文中所介紹的鏜床加工形式,只限于鏜削内孔,而沒有談到鏜削平面的方法。实际上,在鏜床上加工圆形平面也是很普遍的,因此,笔者在这里提出几种在車床上鏜削平面的装置来与大家討論。一、自动进刀式要在車床上鏜削平面,刀具必須担負两种运动;一种是刀具围繞車头中心的旋轉运动;另一种     

自动伸缩镗刀可以解决退刀划痕问题

<正> 镗刀在未落刀以前离开工件时,镗刀将沿着被加工表面拖出划痕,这样,不仪损坏加工面,而且带来了后患,采用自动伸缩镗刀可解决这些问题。在镗削加工中,尤其精镗加工,划痕是个难题。当镗削结束,刀具迅速从孔内退出时,如果镗刀直接退出,则在内孔表面留下退刀痕迹。这些划痕有两种形式,如果刀具和工件正在旋转而迅速退刀,则划痕是螺旋形的;如果刀具和工件停止转动时退刀,则造成的划痕是沿孔壁的轴向呈直线形。无论是那种形式的划痕,都可能导致一些内孔表面质量要求高的精     

直角附件头的自动倾刀装置

数控动梁龙门镗铣床在直角附件头采用大直径端面铣刀盘加工平面,在X-Z平面及Y-Z平面内加工时经常会发生“扫刀”的情况,明显影响工件表面的加工质量,降低了刀具的使用寿命,难以满足高精度加工的需要.自动倾刀装置可防止大直径刀盘扫刀现象,延长刀具使用寿命.     

根据切削用量来决定加工表面光洁度的图解法

在工廠的工藝規程編製中,均規定了切削用量。如何使选擇的切削用量保証達到加工表面的光潔度要求,目前尚缺少資料,故介紹下列图表供同志們参考。本資料包括車削、鑽孔、擴孔、鉸孔、圓柱銑切、端銑切、鉋削与薄鏜(譯註一)等加工方法。此圖表是在下列情况下作出的: (1)刀具均經过新的刃磨。 (2)車削刀具的圆角半徑为2～3公厘,簿鏜刀具的圆角半徑为0.5公厘,車刀刀具幾何形状按ΓOCT标準(ΓOCT 2320-43)。 (3)加工45号鋼時用乳化液,加工鑄铁不用切削液     

万能鏜槽头

本鏜槽头可鏜削最大直径为150毫米的环形槽,使用在臥式鏜床或剛性較好的钻床上。镗刀安裝在刀座3上,加工較大直徑时可安装在附加刀夹1上。工作前不要开动机床。为使刀具趋近工件加工表面,首先将手輪9从位置Ⅰ推移到位置Ⅱ上,使裝在手輪中的齿輪7与盘5的z78齿輪不再嚙合,然后用手轉动盘5,由于盘5的     

怎样解决拉削中的常见弊病

在拉削加工过程中会出现如下常见弊病:加工表面有啃刀刀痕、环状波纹、局部划痕、鱼鳞状痕、分屑槽痕、表面粗糙、变形、拉刀早期超磨损、掉齿、断刀等。根据我们的实践有以下解决方法: 一、零件加工以后,拉削表面光洁度低,并留有明显啃刀刀痕:产生这种现象的主要原因应该在拉刀上面来找。首先看刀齿的外刃上有没有适当宽度的刃边,如果没有,就会导致切削层不均匀,深一块浅一块地往下切,切     

斜平面数控铣削加工的表面精度影响分析

为了指导数控铣削加工编程时刀轨步距的设置,使零件在满足表面粗糙度要求的条件下尽量以最大行距生成数控刀轨,分析了斜平面三轴数控加工中球头刀切削的残余高度和表面粗糙度的计算模型,以及表面残余高度与表面粗糙度随刀具半径和刀轨步距的变化关系,并通过切削试验,验证了刀具半径和刀轨步距对表面粗糙度的影响关系。     

插内齿让刀干涉的分析及多截面仿真软件开发

内斜齿的插削让刀干涉一直是困扰内齿圈设计和加工的技术瓶颈。要解决让刀干涉问题,在设计时应考虑插齿退刀干涉的工艺性,加工时通过调整刀具和切削参数来消除退刀干涉。本文研究了插齿刀回程间隙的算法和切削仿真的思路,编写了让刀干涉曲线图和任意截面的内齿插削仿真软件。干涉曲线图可用来判断产品参数是否有好的工艺性及读取合理的主轴偏置和首刀切深,仿真软件可在选定偏置参数下模拟切削过程并验证是否存在干涉。     

运用数学解决多角度刀盘的加工问题

我厂制造摆线三螺杆泵的螺杆时,是采用外旋风铣削法来加工的。为了提高螺杆铣削的生产率和型面精度及表面光洁度,我们设计了一套加工摆线螺杆的多刀刀盘。在设计这套刀盘时,考虑到刀具刃磨方便和安装正确性,把刀具上三个主要角度──前角γ(3°～5°),副前角γ(15°)和主偏角(30°)设置在刀盘体上。这样一来,刀具的结构就变得很简单,刃磨时只要磨削平面即可,而且刀具装到刀盘体上后,使刀盘上所有刀齿的各相应的切削角度和安装位置都相同,并不随刃磨而改变,各刀尖也容易保证在同一旋转平面的同一圆周上(用一只对刀盘就可保证)。但是这样做后,…     

键槽插削加工“扎刀”、“让刀”的改进

插削加工常用于单件小批量的键槽加工,在键槽括削过程中易出现“扎刀” 或“让刀” 现象,这主要是由于刀具角度和刀杆结构不合理引起的。 1.选择合理的刀具角度 当插削长度较长、刀杆刚性较差时,若刀具的     

切内卡簧槽夹具

我厂生产的拖拉机零件中,有几种零件内孔均需加工内卡簧槽。我们在CB3463转塔式多刀半自动车床或自动生产线上进行加工,由于车削完毕后刀架退刀速度慢,而纵向溜板返回较快,将孔的已加工表面划出螺旋形刀痕,影响了产品质量。为此我们制作了图1所示的夹具,消除了螺旋形刀痕,并且提高了生产效率。     

自动让刀静压轴承的研制

在自动机床和自动线上镗孔,当刀具从加工后的孔中退出时,易在已加工表面上划出刀痕,使工件和刀具都受到损伤。为了避免产生这种刀痕,在精密镗床上附装自动让刀机构。但是,这样不仅使机床结构复杂,而且会使主轴刚度变坏,还会降低机床的工作可靠性。采用具有让刀性能的静压轴承,可以轻而易举地解决上述问题。一、工作原理如图1所示,在镗床主轴前静压轴承1上开有四个径向油腔3和止推油腔4。在主轴2表面上开两个控制槽5,二者的距离大于周向封油宽度b_1、小于径向油腔宽度b。     

介绍一种简便的镗孔车刀

我厂有很多产品及自用的輔助工具,都須要用細長的鏜孔車刀来加工。原来的鏜孔车刀,是用硬質合金刀片焊成,或用高速鋼对焊成(如图1)。由于这种車刀的刀头尺寸很小,容易磨損,所以刀具材料的消耗量很大。并且这种車刀制造相当困难。因此我們改进了一种机械裝卡式的镗孔車刀,如图2所示。刀条是直徑8公厘、長140公厘的高速钢圆条,头部磨出刃口,尾部加工成平面,     

刨削T形槽的抬刀办法

在刨削加工中,硬质合金刨刀已广泛应用,刨刀在不连续切削时,除刀具受冲击外,在退刀时还需有一个抬刀动作。特别是加工T形槽和刨割深槽时需要把刨刀抬高到一定的高度。否则,刀尖碰到工件加工面,不仅损坏刀具,还会破坏工件表面的光洁度。为此,介绍一种刨T形槽时的自动抬刀机构,它包括抬刀摆杆、挡销和滚轮,见图1。当刨刀切削行程终了时,带有滚轮的抬刀摆杆由于自重作用而下垂,刨刀回程时,滚轮支承在工件表面上从而实现了抬刀动作,这样就能使刨刀在退刀时离开了T形槽.     

G32指令在交叉油槽加工中的应用

轴套内的交叉油槽能为轴承提供较好的润滑辅助。由于交叉油槽属于封闭式螺旋槽,常用的螺纹车削循环指令无法完成封闭式螺旋线加工。G32指令在加工时可编程进刀、退刀路径,可进行无退刀、无接刀往复加工同一条螺旋线。利用这一特点,G32指令可以在封闭式交叉油槽加工时实现无接刀痕与无退刀痕,解决常规方法难以避免的技术难点,大大提高油槽的密封性与润滑油的流动性。作者运用G32指令这一特性制定加工封闭式交叉油槽的新方法。与传统方法相比,这种方法不仅能减少接刀痕与退刀痕,还能降低生产成本,保证加工出高质量的螺旋油槽。这种新方法为企业提供一种提高产品质量又节省成本的加工手段,具有应用潜力。实验结果表明,加工出的封闭式交叉油槽无接刀痕与退刀痕,润滑油保留率达95%以上,满足设计要求。这种新方法不仅在工程机械制造领域具有广泛应用前景,在航空航天、军工等领域同样适用。它为企业提供了生产高质量封闭式轴承润滑部件的新技术手段。相信随研究深入及产业化推进,这一创新方法将产生重要影响。     

增大铣夹头直径的简易方法

在卧式铣床上加工摇臂钻床电器柜门的平面时(Z3040,652×360毫米),因刀具直径不够,需分两次铣削,工件表面有接刀痕。因此,我们在铣夹头夹刀具的地方增加一个夹紧压块并压紧,再将刀子夹在     

球头刀铣削零件表面扇形残留研究

采用球头刀加工时,会在行距方向上产生行间残留,在进给方向的行间残留上产生扇形残留。为了提高工件表面加工质量,以加工平面为例建立了球头刀加工模型及零件表面扇形残留模型,研究了每齿进给量、切削刃数、刀具半径和刀具螺旋角等参数对扇形残留的影响。使用MATLAB软件进行了仿真计算,得出每齿进给量和切削刃螺旋角的增大会使扇形残留面积增大,刀具半径和切削刃数增加会使扇形残留面积减小。切削试验及测量试验结果较好地匹配了仿真结果,证明了球头刀铣削零件表面扇形残留模型的可行性。最后提出了控制扇形残留高度的方法,为球头刀铣削加工提供了参考。     

锥度镗削头

我厂有许多形状较复杂的高压管、活门、弯头、三通等高压管件,其20°管口处(见图1)因镗床上没有镗削锥度的机构,而难以加工。以前在镗削时只能用样板刀“靠”出20°锥面来,但由于镗床主轴转速高,样板刀与工件接触面较大,所以加工较大直径的锥面或遇到材料有铸铁白口时就难以加工,且刀具易磨损、