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选择合理的浇口位置及数量,在塑料模具设计中至关重要。本文以汽车电器支架塑料件为实例,具体探讨MoldFlow在模具浇口优化设计过程中的思路。广泛利用专业模流分析软件MoldFlow对模具浇口进行优化设计,从而获得高质量的产品,缩短产品开发周期,减少修模次数,降低生产成本。 相似文献
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基于Moldflow的中心罩类注塑模具的优化设计 总被引:1,自引:0,他引:1
为了减少修模次数、缩短模具制造周期,应用Moldflow软件对中心罩注射成型中可能形成的缺陷进行了分析,并对注射模进行了优化设计。由于中心罩属于深腔塑件,为了保证塑件的质量模具采用了轮辐式浇口,为使冷却充分,在设计冷却水路时,加设了挡板水路。根据分析结果,所设计的模具流动平衡性良好,气穴、熔接痕、制品温差等均在合理范围内,经生产实践验证模具设计合理。这种模具分析方法与思路对类似产品的注塑模具设计具有一定的参考价值。 相似文献
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针对带金属嵌件打印机板使用传统注塑模具设计方法时,存在开发周期长、成本高且质量不易保证等缺点,采用计算机辅助设计软件Pro/E和有限元分析软件Moldflow相结合的方法对制品进行不同浇口位置方案下的"填充+保压+翘曲"模拟分析,从充填时间、流动前沿温度、气穴、熔接痕和翘曲变形等方面进行了综合比较和评测,确定了最佳浇口设计方案。结果表明,应用Moldflow软件进行模拟仿真,找出了制件在不同浇口设置环境下缺陷产生的原因,从而为避免或消除制件上的缺陷,进一步优化模具设计、降低生产成本,为指导实际生产提供合理的依据。 相似文献
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利用Moldflow软件对电器保护盒注塑成型的不同浇口设计方案进行了模流分析,从充填时间、充填结束时的总体温度、气穴、熔接痕和翘曲变形量等方面进行了综合对比,最终确定了最佳的浇口设计方案,大大缩短了产品开发周期,提高了企业生产效率。 相似文献
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某公司生产的一款咖啡机盖不良率较高,产品在使用一段时间后出现漆面起皱,甚至开裂变形等现象。为了能全面分析咖啡机盖塑件,运用Moldflow软件对产品进行注塑成型过程模拟分析,对浇口、充填、保压、翘曲等方面进行重点分析,找出了产品产生翘曲变形的原因:塑料熔体充填不平衡导致两端零件内应力过大,从而提出改进意见:改变浇口位置,保证熔体充填均匀一致;并对塑件进行去应力处理,以进一步减小翘曲变形。 相似文献
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针对由金属螺母改为塑料螺母时,由于壁厚而收缩过大导致的质量问题,利用模流分析软件Moldflow及其二次开发技术,研究了侧浇口位置和其浇口厚度、宽度与长度对六角塑料螺母收缩率的影响.结果表明,浇口位置对收缩率有一定的影响,而浇口尺寸中的浇口厚度是影响收缩率的决定性因素.分析结果对浇口的设计及注塑过程中的修模有一定的参考价值. 相似文献
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基于Moldflow的浇口位置分析对熔接痕的影响 总被引:6,自引:6,他引:0
提出了一个分析浇口位置对熔接痕影响的方法。通过编写程序,自动改变浇口位置,然后调用Moldflow进行注塑模拟,最后提取模拟分析的相关结果,计算熔接痕的总长度。通过比较相应于各浇口位置的熔接痕长度,确定哪些浇口位置较易于产生熔接痕,从而为确定最佳浇口位置提供有益的参考。 相似文献
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翘曲变形在注塑模具生产过程中已经成为日益凸显的问题。如何在不增加生产成本和生产周期的情况下对制件进行翘曲分析是目前应当着手解决的问题。欧特克(Autodesk)公司出品的Moldflow模流分析计算机辅助软件为注塑成型生产企业提供了解决方案。文章利用Moldflow对某电器的活动后盖进行翘曲分析,确定了翘曲产生原因。通过优化工艺条件,改善冷却系统,达到了减少翘曲,增强冷却效果,降低模具温度等目的,从而提高了成型过程的生产效率。图7参13 相似文献
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浇口设计是影响熔融塑料的流动、制品的收缩和最终尺寸稳定性的最重要因素之一。本文利用Moldflow软件分析了浇口的位置、浇口的数量以及浇口尺寸对注塑件翘曲变形的影响。结果发现浇口位置对注塑件翘曲变形的影响主要体现在与浇口的距离上,部位距离浇口越远,则其翘曲变形量越小;而浇口数量对翘曲变形的影响,除最差情形外,影响不甚明显;但浇口尺寸对翘曲变形的影响比较显著,随着浇口尺寸的增加,注塑件的翘曲变形减小。该研究可对注塑模浇口设计提供有效指导,从而缩短模具开发周期和试模次数,降低模具开发成本。 相似文献
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使用Moldflow软件分析了一模两腔PET/PEN瓶坯热流道注射模注射成型过程,直观地模拟出塑料成型的充填、流动及冷却过程。预测PET/PEN瓶坯成型过程中可能出现的缺陷,优化冷却水道直径、布局和浇注系统尺寸,提出优化注射方案,对优化后方案进行可行性模拟,预测和解决PET/PEN瓶坯设计、模具设计及成型过程中存在的缺陷,具有快速、准确、方便、高效等优势,可以缩短模具制造周期,降低成本,提高生产效率。 相似文献