循环水系统预膜处理影响因素与工艺分析

针对国内炼化企业循环水系统广泛采用的预膜工艺现状,介绍了循环水系统预膜时预膜剂与预膜剂浓度、钙离子含量、预膜温度与预膜时间、p H值、预膜水流流速等因素对预膜过程的影响。结果表明:系统预膜前,确认循环水浊度20 NTU、总铁含量≤0.5 mg/L,需要根据系统条件和所需效果选定合适的预膜剂和预膜剂浓度;系统预膜时,需要根据预膜剂和预膜温度等实际情况,合理控制钙离子含量、p H值、水流流速及预膜时间,可以获得良好的预膜效果。最后分析了冷态和热态两种预膜方式的区别及其适用条件。     

聚磷酸盐预膜剂的预膜机理和预膜条件研究

从聚磷酸盐和锌盐的成膜机理出发，研究了影响聚磷酸盐预膜剂预膜效果的因素。试验结果表明，最佳的预膜条件为：预膜剂浓度８００ｍｇ／ｌ，聚磷酸盐：锌盐＝２．５：１，预膜液中Ｃａ２＋１００ｍｇ／ｌ，ｐＨ＝６～７，常温预膜４８ｈ。在该条件下预膜的试片经工业性试验测试结果表明其抗腐蚀率可达７５％。     

预涂动态膜处理乳化油废水及膜的清洗研究

研究了预涂动态膜制备工艺条件对乳化油废水处理效果的影响及其清洗工艺。结果表明:用预涂动态膜处理乳化油废水具有较好的处理效果,较宽孔径范围的基膜都适合制备动态膜,最佳涂膜液质量浓度、跨膜压差和错流速度分别为0.4 g/L、0.2 MPa和1.5 m/s;若基膜纯水通量衰减率80%,重新涂膜时可不必清洗基膜,否则必须清洗基膜。采用氢氧化钠洗+盐酸洗+超声的清洗工艺,基膜纯水通量可恢复到98%以上。     

附加湍流器强化陶瓷膜微滤过程的研究

通过在管式陶瓷膜内设置不同结构形式的湍流器，试验和比较了不同主体流速和膜滤压差等工艺条件下的膜滤速率及能耗，分析了湍流器所产生的强化膜滤过程的效果以及试验条件下的一般规律。     

冷却水的不预膜处理——介绍一个实例

前言冷却水处理需不需要预膜,目前国内外有两种不同观点:一种认为预膜可以防止运行最初阶段中极高的腐蚀率。美国BETZ公司就是如此,认为预膜是必要的。我国引进的十三套大型化肥厂的冷却水处理基本都是采用预膜处理;另一种观点认为预膜效果不大,日本KURITA公司就不主张预膜。我们国内有些炼油厂由于条件限制采用了不预膜处理,我厂冷却水处理采用的也是不预膜处理。1981年我们在室内小试的基础上,在全厂循环冷却水系统进行了不预膜的高pH     

紫外/氯氧化预处理对超滤膜污染的控制研究

以紫外/氯氧化为预处理工艺，研究了该工艺预处理腐殖酸与高藻水对后续膜污染的影响。结果表明，紫外/氯氧化预处理对两种不同类型污染物引起的膜污染有显著不同的影响。预氧化后，腐殖酸引起的超滤膜污染得到有效控制，在次氯酸钠投加量为0.5 mmol/L时，可逆膜污染阻力降低了81.3%。高藻水经过紫外/氯预氧化后，膜污染反而加重，在次氯酸钠投加量为1 mmol/L时，不可逆污染阻力增大7.65倍。紫外/氯预氧化能够使进水溶液中腐殖酸发生矿化，使进水DOC显著降低；高藻水经预氧化后，溶液中大分子有机物转化为小分子有机物，使滤液DOC显著升高。扫描电镜结果表明，预氧化后腐殖酸在膜表面形成的滤饼层显著减少；尽管预氧化后藻细胞发生破裂，但破裂的藻细胞仍然会在膜表面形成滤饼层。模型拟合结果表明，紫外/氯氧化预处理能够缓解腐殖酸引起的膜污染主要是由于滤饼层过滤与膜孔堵塞的控制；而高藻水经紫外/氯氧化预处理后，滤饼层过滤与膜孔堵塞仍然占主导地位。     

大同二电厂200MW机组凝汽器的化学清洗

站重介绍２００ＭＷ机组凝汽器铜管酸洗除垢，氧化剂预膜工艺，化学清洗过程及清洗效果的检查与评价，最后围绕着铜的氧化膜形成过程，形态及其耐蚀性的问题进行了深入地讨论。     

聚磷酸盐预测膜剂的预膜机理和预膜条件研究

从聚磷酸盐和锌成膜机理出发,研究了影响聚磷酸盐预膜效果的因素。试验结果表明,最佳的预膜条件为：预膜剂浓度８００ｍｇ／Ｌ,聚磷酸盐;锌盐＝２．５：１,预膜液中Ｃａ＾２＋１００ｍｇ／ｌ,ＰＨ＝６－７,常温预膜４８ｈ。在该条件下预膜的试片经工业性试验测试结果表明其抗腐蚀率可达７５％。     

宁夏英力特电厂150MW机组凝汽器铜管硫酸亚铁预膜保护

通过宁夏英力特电厂150MW机组凝汽器铜管硫酸亚铁预膜保护的成功实践介绍,讨论了火力发电厂凝汽器铜管硫酸亚铁预膜的预膜机理和预膜前清洗的必要性;化学清洗的清洗剂配方、清洗工艺、预膜的预膜剂配方、预膜工艺、操作措施以及预膜时需要注意的问题。     

聚磷酸盐-锌盐体系预膜效果影响因素研究

利用旋转挂片法模拟现场预膜工艺,通过红点法考察了聚磷酸盐-锌盐体系中p H、浊度、总铁含量、钙离子含量对循环冷却水预膜效果的影响。在六偏磷酸钠300 mg/L,一水硫酸锌150 mg/L,ATMP 150 mg/L的预膜体系中,当p H控制在5~7的范围内,浊度小于10NTU,总铁离子质量浓度小于1mg/L,钙离子质量浓度在(30~200)mg/L之间,预膜温度为40℃,预膜24 h,预膜效果最佳。     

循环水不停车化学清洗及低磷预膜方案的控制

工业循环冷却水在正常运行中存在结垢、粘泥、腐蚀和泄露等问题,有效清洗预膜方案能够避免或减少这些问题的发生,本文系统介绍了低磷预膜的控制方案和工艺控制条件,并对杀菌剥离、化学清洗、和预膜过程进行分析和论述。     

铝合金Ni—P—Al2O3复合镀耐蚀耐磨性能的研究

根据复合镀的处理液、预镀液组成以及工艺条件对处理效果的影响，制定了测定复合镀层的耐蚀耐磨性能的工艺。结果表明：所研究配制的条件处理液、预镀液，在适当的工艺条件下，化学镀Ni—P—Al2O3复合镀层时可在铝合金表面上获得质量良好的预镀层，从而确保复合镀层的成功镀覆，使其具有优良的耐蚀耐磨性能。     

新老循环水合并系统的清洗预膜

对新、老循环水合并系统的清洗预膜先用表面活性剂清除系统内的油污和粘泥，再进行低pH条件下的酸洗，以去除系统内的金属氧化物和钙垢，最后采用正常运行时使用的有机膦和硫酸锌缓蚀剂，在高浓度下进行预膜处理，效果较好。     

炭纤维电镀镍工艺的研究

研究了在炭纤维表面电镀镍时预处理，电流密度，时间等工艺条件对镀层质量的影响，利用扫描电镜对镍膜的结构进行了分析，并对镀镍机理进行了分析。     

螺杆压缩机在氯酸钾冷冻结晶的应用

介绍了氯酸钾冷冻工艺条件，与蒸发结晶工艺比较，该工艺国内首家采用先进螺杆压缩机技术和母液预冷却工艺，节约能源收到明显效果。     

陶瓷膜处理含有超细颗粒的乳化悬浮液时膜预处理工艺的研究

本文对陶瓷膜处理含有超细固体颗粒的乳化悬浮液时膜的预处理工艺进行了研究。通过对大孔陶瓷膜进行预处理形成动态膜来直接实现对含有超细颗粒乳化悬浮液的净化处理；用纳米级Al（0H）3粉体将原料液，配置成一定浓度的预处理液，对现有大孔膜进行预处理，形成动态膜实现了膜孔细化。系统探讨了操作工艺，如操作压力、膜面流速对动态膜形成及其稳定运行的影响，确定了形成动态膜的适宜的工艺条件，论证了动态膜具备较好的过滤分离性能。     

循环冷却水系统清洗预膜总结

介绍了合成循环冷却水系统开车前清洗预膜的工艺过程.预膜阶段首次选用非磷-锌系类配方,采用全有机配方缓蚀阻垢剂作为预膜剂,使用浓度为正常投加浓度的5～6倍.通过预膜过程关键点的控制,换热设备的预膜取得了良好的效果,对于开车后碳钢设备的保护提供了有力的保障.     

沥青基炭膜的制备研究

以煤沥青为原料经热处理、预氧化和炭化等工艺制备了炭膜,研究了制备条件对炭膜性能的影响及其气体分离的机理。结果表明,制备炭膜的最佳条件是热处理温度３７０℃,时间１２０ｍｉｎ;预氧化温度２２０℃,时间１２０ｍｉｎ,炭化温度９００℃。炭膜的气体分离机理是努森扩散,在高压差时伴有粘性流。     

高锰酸钾预氧化对混凝-超滤去除天然水体中腐殖酸的影响研究

采用高锰酸钾预氧化-混凝-超滤组合工艺去除天然水体中的腐殖酸,考察了水中腐殖酸的质量浓度分别为2.4、4.3、7.6 mg/L时,高锰酸钾投加量对各工艺出水水质和超滤膜污染的影响。结果表明,高锰酸钾预氧化可以有效提高组合工艺的出水水质。其中,预氧化、混凝和超滤过程分别对天然有机物、腐殖酸和大分子物质具有良好的去除效果。另外,控制高锰酸钾投加量在0.2~1 mg/L可显著减缓膜污染。即使当进水中腐殖酸的质量浓度达到7.6mg/L的条件下,膜比通量在1 h内始终维持在0.95~0.97。     

循环冷却水系统碳钢无磷无锌预膜工艺研究

以聚马来酸酐为主的无磷无锌有机预膜剂(PF102)对碳钢进行表面预膜,采用腐蚀失重法研究预膜液pH值、预膜温度及预膜时间对缓蚀效果的影响,并探讨其预膜机理。确定碳钢预膜的最佳处理工艺条件为:预膜液pH值为6;预膜温度为25℃(室温);预膜时间为24h。经过PF102预膜后,碳钢的腐蚀速率从1.3286mm·a~(-1)下降到0.0392mm·a~(-1),电化学阻抗研究也表明,预膜对碳钢表面的腐蚀过程具有明显的抑制作用,电荷传质电阻显著增加,有效提升了碳钢的耐蚀性。