浅谈扫描电路及其应用

目前超声探伤中使用最广泛的是A型显示脉冲探伤仪,它通过探头向工件周期性地发射不连续且频率不变的超声波,根据超声波在工件中的传播时间及回波幅度判断其有无缺陷和缺陷位置及大小。超声波传播时间的记录是通过扫描电路实现的。     

厚钛板超声探伤的初步尝试

利用超声波探测钛板内部的缺陷,还属一新课题。几年来,我们利用超声波探伤检查钛板内部的缺陷,还只局限在薄板,利用CTS—4B型及CTS—6型二种探伤仪,使用30°、40°、50°三种斜探头,可以对0.5mm至4mm厚度的板材正常进行探伤,探测效果较好,反应灵敏,对4mm至8mm厚度的板材,     

薄板铝合金焊缝中缺陷的超声波探伤

现有国标中规定超声波探伤工件的厚度应大于8 mm,而对于厚度小于8 mm工件在超声波探伤方面一直存在空缺。采用K值较大、前沿较短的5P8×8K3斜探头对板厚为5 mm铝合金焊缝进行超声波探伤,并对焊缝中检出的缺陷进行金相试验,证实在板厚小于8 mm的薄板铝合金焊缝中采用超声波探伤缺陷是切实可行的。此外,还通过自制的专用铝合金焊缝缺陷对比试块完成了焊缝缺陷的定量问题。     

水浸超声波探伤在黄金掺铱制品中的应用

采用水浸超声波探伤的方法对黄金掺铱制品进行快速检测,当扫查灵敏度增加到89d B时,可以观察到缺陷存在。用金相显微镜观察到样品中的铱,能谱扫描证实了铱的存在,为超声波探伤检测结果提供了佐证。     

司—普通模拟超声仪上使用不同K值探头探伤的尝试

某些工件有时要采用不同K值的探头进行超声波探伤,如国家质量技术监督局锅炉压力容器安全监察局颁布的《工业锅炉T型接头对接焊缝超声波探伤规定》中就规定“腹板面两种K值斜探头单面单侧一次反射法探伤……”。在现场探伤中,若能在同一台超声波仪器上,经过一次时基线扫描比例调节,就能交替使用不同K值的探头,无疑是非常实用的。尤其是用于需同时观察两种K值探头波形的部位更是方便。当然采用数字式超声仪器可以满足这一要求。鉴于在我国普及数字式超声仪器还需相当长的一段时间,所以若能在普通模拟超声仪器上实现这一点就很有现实意义。经过探索,我们已能在工作中运用这种方法。1 同一普通模拟超声仪上使用不同K值探头的方法介绍现以一实际工件为例作简要介绍。工件结构如图1所示,图中焊缝宽度15mm,探头前沿为10mm。按工艺在单面腹板上用K2.5和K1探头分别探伤,另用直探头在翼板上焊缝相应区域探伤。超声波探伤仪采用CTS-22A型,先将K2.5探头按水平1:1调好扫描速度,作出DAC_(K2.5)基准线     

超声波在线传感器探伤技术的开发

薄钢板内部缺陷以前多采取离线进行漏磁方法检测 ,现日本川崎制铁公司开发出在线采用高效率探伤性能的水浸超声波探伤法 ,已在实际生产线应用。这种超声波在线传感器探伤法是由线性无线阵构成的发送探头和接受探头 (频率 2 5ＭＨｚ)组成。由发送探头向钢板发送超声波射线 ,接收探头收集由钢材表面和内部夹杂物缺陷显示的反射波。此时接收探头可显示一定宽度范围的缺陷。这样由一次超声波的发送和接收进行探伤的方法 ,可使带钢在线进行连续探伤。对新开发超声波在线探伤法的效果进行了评价。即将经在线检查的 2 0～ 2 6ｍｍ酸洗钢板 ,再用…     

基于桁架机器人的超声检测控制系统的设计

为了解决工件内部缺陷的精确探伤问题,提出了基于桁架机器人自动化超声波检测系统,并采用功率谱分析进行了缺陷回波信号的分析。研究设计了控制系统并编制了超声测试软件程序,由工控机和PLC组成的控制系统可以控制桁架机器人使其实现三维运动,同时驱动探头对工件进行精确地检测。与传统的超声检测方法相比,采用功率谱分析方法分析内部缺陷的超声回波信号可获得明显的不同缺陷的特征,可对内部微小的缺陷分辨更准确,提高超声检测精度。     

铝合金罐体封头分层原因分析及预防措施

通过接触式、水浸式超声波探伤和扫描电子显微镜分析、能谱分析,试验研究铝合金罐体封头板经过旋压后产生分层的原因。试验结果表明,板材中部含有片状密集排布的金属间化合物,它们将铝合金基体割裂,破坏了组织均匀性。探讨了金属内部缺陷的危害和通过提高金属纯净度降低内部缺陷含量的方法,以及超声波探伤和旋压自检对质量控制的作用。     

电子束焊缝超声波C扫描与工业CT检测方法测试结果比较

以传动齿轮中电子束焊缝为对象,采用超声波C扫描检测以及高能加速器工业CT检测两种无损检测方法对其进行检测。结果表明,超声波C扫描检测技术对熔深、焊偏、未熔及延迟裂纹等缺陷检出率和灵敏度高,但检测结果易受工件结构、缺陷形状影响,缺陷尺寸由超声波探头声束直径和图像边界分割算法决定;高能加速器工业CT检测系统对小于0.5mm以下缺陷的定量精度优于超声波C扫描检测,不受工件结构及缺陷形状特征的限制,分辨率高,检测体积型缺陷优势大。     

怎样进行探伤过程中的解剖分析

本文介绍了在超声波探伤后对内部缺陷超标的铸锻件进行解剖分析的方法和步骤 ,以验证探伤结果 ,从而提高探伤人员判定的准确率。     

副箱输出轴焊缝超声波探伤机的研制

研制了用于副箱输出轴焊缝无损检测的超声波探伤机.论述焊接接头超声波探伤的探头扫描方式和彩色图像成像方法.通过扫描焊接接头所形成的彩色图像,直观地显示出焊缝内部的缺陷分布情况,为缺陷的准确定位和缺陷形态分析提供了有力的手段.所研制的超声波探伤机对电子束焊接接头和CO2焊接接头均能很好检测.     

钢结构T型贴角焊缝的超声波探伤

为了有效地监控T型贴角焊缝的内部质量,通过理论分析和可靠性试验,验证了T型贴角焊缝进行超声波探伤的可行性,确定了T型贴角焊缝超声波探伤的探头角度,设计制作了探头移动范围曲线（A-R）和闸门宽度范围曲线（A-S）,使缺陷的判断简单化,并制订了该类焊缝的探伤工艺和缺陷的评定标准。     

无损检测在压力容器定期检验中的具体应用

在压力容器定期检验中 ,焊缝内部一般用 X射线及超声波探伤。在实际应用中 ,超声波探伤比 X射线探伤更受欢迎。射线照相在辨别体积型缺陷时非常有效 ,而超声波可用于探测平面型和体积型两种类型缺陷。在节约资金和提高检测效率方面 ,超声波探伤优于射线探伤。焊缝表面的检测 ,一般采用磁粉和渗透探伤法 ,由于磁粉探伤灵敏度高、成本低 ,所以磁性材质表面探伤应优先选用磁粉法 ,非磁性材质表面探伤则选用渗透法。1　无损检测在压力容器定期检验中的应用1 .1　低温压力容器由于低温压力容器的工作温度低于 - 2 0℃ ,材质容易脆化 ,对表面裂纹…     

焊管常用探伤方法及技术

介绍了焊管常用的3种探伤方法(漏磁探伤、涡流探伤和超声波探伤)及技术。分析了3种探伤方法的优缺点:漏磁探伤灵敏度高,能很好地分辨出焊管内外壁缺陷,但长管体、大壁厚管在漏磁探伤后需做消磁处理;涡流探伤检测速度快,但受趋肤效应的限制,很难发现工件深处的缺陷;超声波探伤穿透能力强、缺陷定位准确、成本低、速度快,但探伤操作需经耦合,在北方严冬环境下耦合时焊管易冻结,给探伤作业带来不便。     

铝合金铸件超声波探伤方法的研究与应用

为了建立铝合金铸件内部品质超声波探伤评定标准,设计制作超声波对比试块,选择合适的超声波仪器、探头及仪器灵敏度的调整,检测的方法、过程及检测结果的判定。在实际生产中,对发现有缺陷波的铸件,采用实时成像、金相组织分析、氦检漏等方法进行验证。结果表明,出现缺陷波部位金相组织存在缺陷,气密性试验漏气。验证结果与超声波探伤结论一致。证明采用超声波探伤的方法,可以实现对铝合金铸件内部品质检测。     

金属柱状体内部缺陷的超声检测及重构

超声检测既可检测金属柱状体工件的内部缺陷,亦可用于工件内部的缺陷重构和类型识别。为分析柱状工件内部缺陷的特征,提出了一种基于超声检测的金属柱状体的三维重构分析方法,采用有限元软件进行模拟,以得到金属柱状体工件内部的截面信号;然后通过B扫描成像对其像素点进行重组;最后利用体绘制技术对缺陷进行三维重构分析。试验结果表明,该方法可达到良好重构与分析金属柱状体工件内部缺陷的效果,允许误差满足要求。     

Cr5冷轧工作辊缺陷分析

对Cr5冷轧工作辊出现的超声波探伤缺陷进行解剖分析 ,结果显示造成轧辊超声波探伤缺陷的原因是轧辊内部存在夹渣物。     

浅析机车车轴内部缺陷的超声波探伤

针对铁道机车车轴内部缺陷的超声波探伤难点,提出了段修采取径向检测的方法,发现了较大的线状危害性缺陷。分析了内部缺陷产生原因及危害,介绍了车轴线状和点状内部缺陷的定量分析方法及波形分析要点。实践证明,径向检测方法有效解决了目前机车车轴超声波探伤工艺存在的局限性,确保了行车安全。     

吊车梁T型角焊缝超声波探伤探头选择及探伤要点

：通过对超声波探头分析选择、扫描速度、灵敏度的调节、扫查方式选择及缺陷的判定等方面来介绍吊车梁T型角焊缝的超声波探伤方法的要点。     

不同角度探头在同一深度调节下的扫描比例换算及偏差分析

被检工件内部缺陷的超声波检测采用不同角度的探头和准确的扫描比例 ,是保证缺陷检出率和检测准确性的重要条件。在斜探头的检测中 ,通常先调节仪器 ,得到某一角度探头的声程、深度或水平扫描比例。但在超声波仪器的深度和脉冲移位不变的条件下 ,更换另一角度的探头后 ,扫描比例和原来的就不同。而实际检测时 ,检测人员通常只携带 IIW2或半圆试块 ,用于调节和校核扫描比例和灵敏度 ,而要精确调节扫描比例 ,就受到一定限制。因此 ,在大批量工件检测中 ,对不同角度探头 ,在同一深度和脉冲移位调节下 ,将其扫描比例进行换算 ,就显得很重要。1…