不断优化工艺 提高产品质量(二)——大力发展新一代超细晶粒高强度棒材

二是该生产线采用控制轧制与控制冷却技术·轧制后的快速冷却使轧件能获得超细晶粒的显微组织,提高钢材的综合力学性能·为了控制轧制过程中的轧件温升,该生产线的轧机没有沿用传统连轧机布置形式,而是采取了粗轧6机架、中轧8机架、精轧4机架的形式,减少了精轧的变形道次·大规格钢筋采取部分中轧机架空过,将变形道次后移至精轧机架以后,经过设置在中轧和精轧间的控轧冷却段后进入精轧,保证钢筋的低温变形程度·三是该生产线采用切分轧制技术,减少了轧机机架数,减少了投资,提高了产品产量·直径12 mm、直径14 mm带肋钢筋采用3线切分轧制,直径16 mm、直径18 mm带肋钢筋采用2线切分轧制·该生产线的加热炉选用推钢蓄热式加热炉,其装配有先进的汽化冷却技术,燃料为高炉煤气,可以收到节约能源、降低污染的效果·此外,加热炉还采用计算机集散控制,保证钢坯的加热质量和开轧温度·四是该生产线由粗轧和精轧共18架轧机形成全连轧·粗中轧为平立二辊闭口式轧机呈平立交替布置,精轧的16机架、18机架平立可转短应力线轧机,可适应切分轧制的要求·五是该生产线轧机按低温轧制进行选型,可有效满足低温控轧的要求·轧机采用计算机二级控制,实现微张力和无张力全连...     

探索节能新路 提高钢材性能——应强化轧后穿水冷却技术的应用

常规棒材生产时,轧机出成品后轧机温度高达1 050℃,高温轧件通过冷床空冷后剪切、分级、包装,致使轧件的热量白白流失·轧制过程的余能利用方式为轧后穿水冷却,它通过对轧机本身的热量有效利用,细化钢材组织和强化钢材的机械性能,以实现钢材综合性能的提高·这一技术对棒线材轧机装备水平和控制技术水平没有太高的要求·近两年来,由于国内钢铁产能过剩,建筑钢材市场竞争激烈,竞争形势也发生了变化,已从原来规模的竞争向技术的竞争、成本的竞争、产品升级换代的竞争转变·这种形势促使很多企业加快了新技术应用的步伐,轧后穿水冷却技术也由此得到快速发展·螺纹钢筋的轧后穿水冷却,是在轧制作业线上通过控制冷却工艺强化钢筋,代替重新加热进行淬火和回火,利用穿水冷却技术强化钢筋与一般热处理强化钢筋相比具有很多优势·由于该技术利用轧制余热,不需要重新加热,不仅节约了能源和热量消耗,缩短了生产周期,提高了生产效率,减少了生产高强度钢筋的合金使用量,而且还具有更高的综合力学性能·这种工艺操作简单,能使环境得到改善,钢筋外形美观、条形平直,具有较好的经济效益和社会效益·螺纹钢筋的轧后穿水冷却工艺可分为三个过程:(1)轧件由静轧机出口至冷却装置入口的冷却过...     

我国钢铁科技已经取得的重大进展

21世纪,我国钢铁科技进入了一个全新的发展阶段·目前,我国大中型钢铁企业的发展,基本上处于中等发达国家钢铁业的水平,有的科技成果还具有世界领先水平·近年来,连铸、高炉长寿、高炉喷煤、转炉溅渣护炉、型线材连轧和综合节能等共性关键技术与装备,在钢铁流程优化中起到了支撑和关键性的推动作用·这些技术目前又得到了更为迅速的发展·除此之外,钢铁科技在实现清洁生产、优化品种结构、加快信息技术的应用方面取得了以下9个方面的成绩·(1)近终形连铸连轧紧凑型流程有了长足的进展·(2)重点钢铁企业在新建或改造中大量采用先进、前沿技术·除不少大中型企业大胆采用紧凑流程技术与装备外,我国一些企业在新建厂建设中已考虑“熔融还原冶炼薄带连铸”这一全新流程,期望以最少的投资、最低的成本,生产最优的产品·(3)全行业清洁生产水平有了较大幅度的提高,清洁生产科技创新不断取得新成果·(4)钢铁产品结构优化与质量控制提高的科技创新取得了突出成绩·在此方面主要包括以下内容:超细晶粒钢理论研究和产业化取得重大突破,该项目在理论上取得了形变诱导(强化)铁素体相变的理论突破,阐述了超细晶粒钢取得超高强度与良好韧性等优越性能的原因,并指导开发了利用现有钢铁生...     

钢铁科技创新的主要任务(一)

钢铁工业必须将不断优化流程作为科技创新的方向·我国钢铁科技创新的主要方向有如下几个方面·(1)通用工艺技术、综合节能与环保技术、新产品开发与钢材性能优化技术、信息技术的应用,将继续成为推动钢铁生产流程不断优化的重要动力·①连铸技术朝高效化、近终形方向发展,以近终形连铸为主要特征的现代化紧凑生产流程的加速发展是现代钢铁科技创新最主要的方向·②高炉“精料”、喷煤、长寿技术和连轧技术、炉外处理等共性关键技术,将应连铸发展的要求继续完善和广泛应用·③环保与节能技术将加快完善并得到积极的应用,这是以连铸为中心的流程化的必然结果·降低能耗和污染物排放,以及在行业内各工序间和与其它行业之间互为污染物的资源化技术创新将成为新亮点·④超细晶粒钢等新一代先进钢铁材料研发的理论与产业化成果,将推动以流程化为主体的科技创新深入发展·⑤信息化技术的应用与创新,是流程优化与实现智能化生产的必要条件·摘录自《中国冶金报》2006-04-27(8)钢铁科技创新的主要任务(一)     

煤调湿(CMC)技术关键问题探讨(二)

煤调湿技术的优点煤调湿技术可降低入炉煤水分,并将其水分控制在一个适宜的目标值;此外,还可以降低煤焦耗热量、增加入炉煤堆积密度、提高焦炭质量等·具体来讲,有以下几个方面:改善炼焦煤的粒度组成,各粒级煤质变化趋于均匀;装炉煤堆积密度提高约5%,焦炉生产能力提高5%至10%;焦炭强度大大提高,M40可提高1%至2·5%,M10可改善0·5%至1·5%;焦炭反应性降低0·5%至2·5%,反应后强度提高0·2%至2·5%;在保持焦炭质量不变或略有提高的情况下,可多配加弱黏结性煤10%至12%;降低煤焦耗热量326 MJ/t(约5%);提高高炉生产能力1%至2%·煤调湿技术应重视解决的问题煤调湿技术的发展必须围绕2个关键问题:一是如何实现节能,二是如何实现环保·节能,就是尽量利用焦炉烟道气的余热,不增加新的热源,达到节以的效果;环保,就是煤调湿后,由于含水分较低,在输送、装煤过程中细粉煤会出现“飞扬”现象,带来环保问题,对此必须采取适当的措施·此外,煤料在上煤塔过程中需要使用大量大倾角皮带,运行成本较高·如果煤调湿技术的实施方案设计合理,则有较高的推广应用价值,如果设计方案中没有解决以上问题,实施过程中就达不到理想的效果...     

低成本超高强度Si－Mn－Mo系贝氏体钢筋

本文考察了Ｓｉ－Ｍｎ－Ｍｏ系贝氏体钢作为超高强度（Ｖ级）建筑钢筋的可行性．试验表明，在较宽的成分范围内，该钢经热轧空冷后可获得无碳化物的准贝氏体组织，性能满足我国Ｖ级建筑钢筋的要求．Ｓｉ—Ｍｎ—Ｍｏ系贝氏体钢不存在冶金和轧制方面的困难，可以在普通的Ⅱ、Ⅲ级钢筋生产线上直接生产热轧Ｖ级钢筋，其工艺简化，成本降低，具有很高的经济价值。     

微合金化高强厚钢板的强韧性

采用低硫铁水,包内脱氧,Nb、V复合微合金化,钢包底吹氩喂线精炼,全程保护浇注等技术,配以控制轧制工艺,能够以较低的成本生产厚规格590 MPa钢级的钢板.所轧制生产的20～30 mm厚度JG590钢板,不需轧后热处理屈服强度和抗拉强度分别达到450～540 MPa和590～660 MPa,-5℃V型冲击功达到49～78 J.文中讨论了钢的化学成分、非金属夹杂物和生产工艺对钢材组织和性能的影响.为使钢板获得良好的强韧性配合,利用现代大型高刚度轧机结合微合金化物理冶金原理,对厚规格高强钢板轧制规程进行优化,细化了钢的组织结构,改善了590 MPa级别高强钢低温冲击韧性.     

低成本超高强度Si—Mn—Mo系贝氏体钢筋

本文考察了Ｓｉ－Ｍｎ－Ｍｏ系贝氏体钢作为超高强度（Ｖ级）建筑钢筋的可行性。试验表明，在较宽的成分范围内，该网经热轧空冷后可获得无碳化物的准贝氏体组织，性能满足我国Ｖ级建筑钢筋的要求。Ｓｉ－Ｍｎ－Ｍｏ系贝氏体钢不存在冶金和轧制方面的困难，可以在普通的Ⅱ、Ⅲ级钢筋生产线上直接生产热轧Ｖ级钢筋，其工艺简化，成本降低，具有很高的经济价值。     

煤调湿(CMC)技术关键问题探讨(一)

近年来,围绕现有焦炉设备和炼焦生产工艺,有些方面开发了一系列提高焦炭质量和综合利用煤炭资源、节能降耗的新工艺、新技术,其中煤调湿(CMC)越来越受到炼焦行业的关注,煤调湿技术确实有很多优点,但也存在一些技术难点·煤调湿技术原理简介煤调湿技术是“装炉煤水分控制工艺”的简称,是将炼焦煤料再装炉前去掉一部分水分,保持装炉煤水分控制在6%左右,然后装炉进行炼焦生产·CMC不同于煤预热和煤干燥,其有严格的水分控制措施,能确保入炉煤水分的恒定·该技术直接或间接加热来降低并稳定控制入炉煤所含水分,不追求最大限度地去除入炉煤气的水分,而只是把水分稳定在相稳定控制入炉煤所含水分,不追求最大限度地去除入炉煤气的水分,而只是把水分稳定在相对较低的水平,既可以达到增加效益的目的,又不会因水分过低而引起焦炉和回收系统操作困难·企业使用该技术可收到入炉密度增大、焦炭及化工产品增产、焦炉加热用煤气量减少、焦炭质量提高和焦炉操作稳定等效果·煤调湿技术近几年的发展近几年,煤调湿技术在日本得到长足发展·日本先后开发了三代煤调湿技术:第一代是导热油干燥方式·该方式利用导热油回收焦炉煤道气的余热和焦炉上升管的显热;然后在多管回转式干燥机中,导热油对...     

Q345C高强度厚板TMCP工艺

介绍了Q345C厚70mm钢板的TMCP工艺,实现了对钢的强度、塑性和韧性的控制,研究了控制轧制工艺和钢的组织性能之间的关系,分析了钢的组织形貌．结果表明,采用该无热处理的未再结晶区大压下量TMCP工艺试验的厚板,轧后无论采用空冷还是加速冷却,力学性能都满足GB/T1591-94的要求,且厚度方向力学性能均匀性良好;加速冷却钢板铁素体晶粒细化更为明显,表面与心部铁素体晶粒尺寸稍有差异．为现场生产厚70mm钢板提供了有力的依据,节省了能源,降低了生产成本．     

板厚和组织对Q355B热轧板冷弯变形加工开裂的影响

对厚度20,42 mm的热轧Q355B钢板进行冷弯变形加工实验,采用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、能量色散谱仪(EDS)和ASPEX扫描电镜对Q355B热轧板开裂试样的宏微观形貌、组织结构及非金属夹杂物特征进行表征分析,对照GB/T 34474—2017《钢中带状组织的评定》B系列标准,对铁素体(F)、珠光体(P)带状组织进行评级界定,研究板厚和组织结构对Q355B热轧板冷弯变形加工开裂的影响。结果表明：在冷弯变形加工过程中,厚20 mm热轧板下表面开裂,主要是沿轧向分布大于3.5级的F和P带状组织造成的;厚42 mm的热轧板沿轧厚方向几乎完全开裂,这是由于钢板表面断口附近组织主要由贝氏体(B)与马奥岛(M–A)组成,下表面在冷弯过程中承受较大的拉应力,在强拉应力与表面硬组织的共同作用下产生应力集中所致;Q355B钢板厚度方向不同截面组织主要为级别大于3.5的F+P带状组织及B和M–A等硬相,组织特征是钢板冷弯变形加工过程中开裂的内因,尺寸较大的非金属夹杂物是开裂的诱因。