循环氢压缩机油压联锁停机原因及对策

循环氢压缩机是加氢装置的核心设备,针对克拉玛依石化公司1.2 Mt/a柴油加氢改质装置循环氢压缩机调整油压过程中,自力式调节阀控制油路异常,主阀突然关闭,润滑油总管油压瞬间中断,导致循环氢压缩机联锁停机原因进行分析,提出了3种不同工况下使用自力式调节阀调节压缩机油压的建议,同时,由于循环氢中断,联锁装置0.7 MPa/min紧急泄压启动后,反应器裂化床层温升仍不可控,第四床层出口温度超过460℃,立即采取手动启1.4 MPa/min紧急泄压自保的应急措施,装置紧急停工,退守至稳定状态,对整个循环氢中断的应急处置措施和不足之处进行了分析和总结,为同类装置处理类似问题提供经验和参照.     

加氢裂化装置新氢中断处理方法的探讨

加氢裂化装置新氢中断会造成反应压力迅速下降,循环氢流量大幅度下降,而处理难点是避免反应器飞温和裂化剂中毒。通过对加氢裂化装置新氢中断不同处理方法分析可知,在高负荷高转化率工况下,新氢中断后,应第一时间启动0.7 MPa/min低速泄压,泄压时间超过5 min,且在5 min内精制平均反应温度降低3～5℃,裂化平均反应温度降低5～10℃,反应器各床层出口温度呈下降趋势,就可以关闭紧急泄压阀,该方法优点是操作简单,风险低。在低负荷低转化率工况下,新氢中断按原料中断处理,在5 min内精制平均反应温度降低3～5℃,裂化平均反应温度降低5～10℃,如果裂化反应器催化剂采用分级装填,应该首先大幅度降低裂化活性较高的催化剂床层与装填量最多的催化剂床层温度,且确保催化剂各床层出口温度呈下降趋势,该方法反应开工恢复时间短,但是操作难度较大,在切断原料后,反应温度在短时间内无法降低,就可能发生飞温风险。     

加氢裂化装置紧急泄压过程分析

以某加氢裂化装置设计数据为基础,应用SIMSCI的Dynsim搭建动态模型。运用该动态模型对装置2.1 MPa/min紧急泄压过程进行模拟计算,主要分析了泄放量及反应系统各关键点压力和温度的变化。计算结果表明:紧急泄压阀开启后第一分钟泄压2.1 MPa,随后泄压速率逐渐降低,300 s后冷高压分离器操作压力降至原操作压力的50%,1 500 s后压力降至0.7 MPa以下,泄压过程结束。从反应流出物和热高分气温度变化曲线可以看出,紧急泄压过程中各点温度较原操作温度均有较大幅度升高;从反应系统各点压力变化曲线可以看出,紧急泄压开始后,各点压力逐渐降低,各点间压差迅速减小,泄压60 s后各点间压差降至0.5 MPa以内。通过对装置2.1MPa/min紧急泄压过程的模拟计算和数据分析,明确了反应系统各关键点压力和温度的变化规律,加强对紧急泄压过程的认识,一方面为相关设备设计条件的确定和材质的选择提供设计依据,另一方面也为装置操作提供理论依据。     

无衬里热壁加氢反应器的腐蚀与防护

介绍了压力为4.0 MPa、温度为385℃条件下使用的13CrMo44无堆焊衬里热壁加氢反应器的H2S腐蚀情况,H2S对反应器腐蚀的影响因素和反应器使用中应注意的问题.应尽量避免温度的快速升降以减少对前期形成的腐蚀产物层的破坏,即在操作中应尽量避免装置的紧急停工.     

调节阀在石油化工装置紧急泄压中的应用

高压加氢装置反应系统的紧急泄压是确保装置安全的关键环节之一,泄放流速过大及不稳定,对沸腾床反应器带来诸多不利,通过调节阀连续开度调节实现按期望的泄放流速进行反应系统紧急泄压可以有效地解决这一问题.介绍调节阀在石油化工装置紧急泄压中的方法,比较了采用限流孔板和调节阀在紧急泄压应用中的不同考虑,列举泄压模式、调节阀的分程控制,分析了调节阀Cv值的选用及调节阔气路、电磁阀的设置,描述了大致的泄压程序.通过实际应用说明了调节阀在石油化工装置中的应用为一种有效的方式.     

液态CO_2注入橇泄压过程动态模拟

液态CO_2注入橇广泛应用于油田的强化采油和控水,设备设施在低温高压下运行,液态CO_2受热极易汽化,为防止设备超压,应设置紧急泄放装置。把整个装置封闭系统作为一个容器,采用HYSYS动态泄压模型及动态求解器对容器的泄压过程进行计算。泄压过程中动态参数如压力、温度和泄放量的获取和研究对CO_2注入橇的设计和现场操作具有重要意义。HYSYS动态泄压模块模拟结果显示,泄压过程中压力的降低有一个加速到减速的过程,系统温度近似呈线性变化,泄放量的变化规律与容器压力类似。绝热工况下所需孔板泄放面积为7 096 mm~2,火灾工况下所需孔板泄放面积为8 053 mm2。     

柴油加氢改质催化剂的预硫化及加氢工艺条件优化

介绍了中国石油锦西石化公司柴油加氢改质装置新更换催化剂的预硫化和加氢工艺条件优化情况,考察了硫化氢浓度、反应器床层温度、氢气压力等条件对催化剂预硫化的影响。结果表明,将装置原来使用的催化剂更换为美国标准公司的催化剂并适当预硫化后应用于催化裂化柴油-直馏柴油混合料的加氢改质,在精制反应器及裂化反应器入口温度分别为295,340℃,操作压力为9.5 MPa的适宜工艺条件下,可生产出硫含量达到欧Ⅳ标准的优质柴油产品,与原来使用的催化剂相比,精制反应器和裂化反应器入口温度分别可降低30,35℃。     

工艺装置紧急放空阀泄放动态模拟

处理可燃性或者高毒性介质的高压工艺系统需考虑紧急泄压至火炬,对于紧急泄放的最大泄放量以及最小温度的确定,对火炬管网系统的核算和材料选择提供了重要设计依据。文章以燃料气系统为例,利用工艺模拟软件HYSYS,对工艺装置的泄放过程进行了动态模拟,模拟出紧急放空阀的最大泄放量,最低温度,限流孔板的尺寸,出口管径的经济尺寸。     

渣油两段悬浮床加氢裂化

因悬浮床加氢裂化反应器中存在着分别以加氢反应和裂化反应为主要反应的两个分段,即加氢段和裂化段,所以提出了两段悬浮床加氢裂化的概念。让原料在同一个反应器中进行两个反应,适当提高加氢段的温度,降低裂化段的温度;或者让原料在较小的高温反应器中实现加氢,在较大的反应器中实现裂化。在裂化段前可注入适当的抑焦剂。探讨了两段悬浮床加氢裂化提高渣油的转化率,降低甲苯不溶物产率的原理。     

我国天然气互换性判别软件的研究及开发

硫磺回收装置停工过程中Claus反应器严重飞温可导致催化剂失活,因此在停工过程中及时处理Claus反应器飞温是保护催化剂,减少生产事故和经济损失的重要途径。文章针对扬子石化硫磺回收装置在2012年停工过程中Claus反应器的一次飞温事件,分析飞温原因,并根据所使用的富氧烧嘴采取了酸气燃烧炉降低配风比、向Claus反应器内吹N2,酸气燃烧炉降温同时进行Claus催化剂钝化等处理措施,有效地保护了反应器内的CT6-4B硫磺回收催化剂。