催化裂化联合装置节能降耗改进措施

针对某公司催化裂化联合装置（包括140万t/a催化裂化、30万t/a气体分馏、8万t/a甲基叔丁基醚、产品精制等4套装置）存在能耗较大的问题,分析了联合装置能耗情况,并提出节能优化改进措施。结果表明:联合装置能耗主要包括循环水、电、低压蒸汽、中压蒸汽和除盐水;采取装置联合热直供优化（催化柴油直供柴油加氢装置、催化汽油直供汽油加氢装置）、换热流程优化（分馏塔塔顶油气热量利用、分馏塔塔顶循环油热量利用、分馏塔一中段油热量利用）的节能改进措施,该联合装置可节约蒸汽21.5 t/h、循环水126.0 t/h、电214.7 kW·h,经济效益可达2 718.78万元/a,投资回报期为0.6个月。     

重油催化裂化装置热联合及低温热回收

介绍了中国石油化工股份有限公司茂名分公司炼油厂第三套重油催化裂化装置(简称三催化装置)与上游装置热联合及低温热的回收利用情况。通过与渣油加氢装置热联合,三催化装置共回收利用低温热32.8 MW,使装置能耗降低627.9 MJ/t(15 kg标油/t)。在成功实现与上游装置热联合的基础上,提出了与下游蒸馏装置热联合的设想。与下游装置热联合实现后,该厂可回收凝结水10t/h,节约无盐水80 kt/a,降低生产成本28万元。     

重油催化裂化与苯乙烯装置的热联合节能

针对重油催化裂化装置热能过剩和苯乙烯装置高耗能的状况,分析了该联合装置的各自用能,提出了重油催化裂化与苯乙烯装置热联合的节能设想。通过合理的技术改造回收重油催化装置的过剩热并以蒸汽供热形式来满足苯乙烯装置所需用能,不仅解决重油催化裂化装置的取热瓶颈问题,降低炼油装置综合能耗,而且基本解决苯乙烯装置所需蒸汽消耗,优化了苯乙烯的生产成本,节能增效成果显著。生产运行表明,两装置热联合改造实施后,重油催化装置增产3.5 MPa的蒸汽11 t/h,而且有3.5 MPa的蒸汽26.5 t/h和1.0 MPa的蒸汽16.5 t/h作为动力源得到梯级利用,使炼油装置能耗降低291.82 MJ/t,联合装置节能增效2 507.201×104RMB$。     

加氢装置节能途径探讨

从工艺节能、设备节能、装置间联合节能3个角度探讨加氢装置的节能途径。其中，工艺节能途径主要为选用节能型工艺技术和优化工艺流程；设备节能途径主要为设置压缩机气量无级调节系统、液力透平等能量节约/回收设施；装置联合节能途径包括装置间氢气梯级利用、能量传递、热进料和热出料联合等方案。     

水煤浆制氢装置换热网络优化

水煤浆制氢装置是炼油厂重要的氢气来源之一，采用夹点技术对某炼油厂水煤浆制氢装置换热网络进行分析，发现该换热网络存在热回收不充分、循环水消耗量大的问题，计算得到该装置的节能潜力为7 723 kW。基于分析结果，根据夹点原则对该换热网络进行优化；优化改造后该换热网络可节约加热公用工程负荷7 723 kW,每年可节约费用1 152.4万元；该优化改造方案费用较低，回收期短，节能效果明显，经济效益大幅增加。     

延迟焦化装置节能优化措施

对盘锦浩业化工有限公司100万t/a延迟焦化装置进行了能耗分析,并从余热利用和设备改造的角度提出了节能优化措施。结果表明:通过采取焦化柴油与溶剂再生塔热联合,焦化产品热出料,高温管道保温优化,富气压缩机改为电驱动的节能优化措施后,可节省水1223.447 t/h,蒸汽10.753 t/h,燃料气21.4 m^(3)/h,CO_(2)减排量可达3.36万t/a。     

硫磺回收装置流程模拟及节能优化研究

为了对鄂尔多斯某天然气净化厂硫磺回收装置进行节能优化研究,利用Aspen HYSYS 7.2建立了该装置的模拟流程且进一步验证了其准确性,同时,基于上述模型提出了可行性改造方案并进行了对比分析。结果表明,蒸汽热量直接利用方案节约能耗167.35 kgCE/h,蒸汽热量转换电能利用方案节约能耗236.95 kgCE/h,蒸汽热量转换电能利用方案的节能效果更为显著。研究结论可为硫磺回收装置节能措施的实施提供科学、可靠的数据来源及理论依据,并为净化厂其他类似装置提供参考。     

加氢裂化装置的能量回收及利用

运用夹点技术对加氢裂化装置的换热网络进行优化,利用Aspen Energy Analyzer V 8.4软件模拟换热网络曲线对换热网络的特点进行分析,提出相应的优化方案,并利用Aspen Hysys模拟软件对优化方案进行模拟。结果表明：该换热网络的夹点温度为147.2℃,装置换热网络最小热公用工程用量为7.72 MW,最小冷公用工程用量为8.39 MW,节能潜力仍有6.67 MW;通过采用新增1台换热器E 1（利旧）,利用152℃的柴油给45.5℃的冷低分油换热的优化方案,可分别节约热、冷公用工程2.11,0.36 MW,热、冷公用工程节能效率分别为27.34%,4.29%。     

板壳式换热器用于芳烃异构化反应系统的节能探讨

介绍中国石油化工股份有限公司洛阳分公司芳烃联合装置异构化单元的工艺流程及能耗情况,其中燃料气能耗为18 743.12 MJ/h,占芳烃异构化单元总能耗的55%。认为目前反应进出料列管式换热器换热效果差、反应物料进加热炉温度低。提出将原列管式换热器更换为高效板壳式换热器,并采用Aspen Plus模拟软件对高效板壳式换热器的节能效果进行模拟核算,核算结果显示:反应进料进反应加热炉的温度提高了32.9℃,加热炉热负荷降低了11 537.54 MJ/h。按芳烃联合装置"三苯"产量平均42 t/h计算,装置单位综合能耗降低274.65 MJ/t。     

换热网络中热口袋与精馏塔的热集成

在换热网络的总复合曲线上,当夹点之上出现内部局部热源或夹点之下出现内部局部热阱时会形成热口袋。通常热口袋中物流间相互换热,不需要公用工程提供热量。考虑将热口袋与精馏塔集成,以实现能量的多次梯级利用。针对精馏塔与热口袋的不同相对位置和热负荷状态,提出相应的6种集成方法。对某乙二醇装置换热网络中的热口袋与精馏塔的集成进行分析,提出集成优化方案,并使用Aspen HYSYS软件对优化前后的工艺参数进行模拟。案例分析结果表明,通过热口袋中热量的多次梯级利用,减少了装置的蒸汽用量,每年节省蒸汽费用8.52×106元,获得明显的节能和经济效益。