CO2产品气H2S含量超标的原因分析及对策

我公司老系统环境综合改造项目——300kt/a合成氨装置的变换气脱硫脱碳采用的是"五塔流程"的低温甲醇洗技术。在低温甲醇洗装置开车初期,CO2产品气中H2S含量超标,严重制约着尿素装置的生产。对此通过分析原因,找出问题的症结所在并提出对策,实施后效果很好。     

煤制合成氨装置低温甲醇洗硫化氢吸收塔预洗段扩能改造

针对煤制合成氨装置低温甲醇洗工序大气量高负荷运行情况下,硫化氢吸收塔预洗段出现工况紊乱,最终造成整个低温甲醇洗装置工况恶化问题,利用原硫化氢吸收塔预洗段,改造塔盘,增设塔器分流洗涤分离,优化调整工艺流程等,实现低温甲醇洗装置高负荷稳定运行。     

低温甲醇洗冷量问题分析

针对低温甲醇洗工艺中的各种冷量问题,从过程系统工程角度,分析了工艺过程与冷量平衡、换热网络与冷量平衡、公用工程与冷量平衡的关系。介绍了低温甲醇洗工艺过程中的自冷效应及低温吸收的实现过程,探讨了换热网络中的操作夹点问题和冷区阈值问题,简述了各冷却公用工程、加热公用工程在冷量平衡中的作用。     

变压吸附提纯二氧化碳技术应用

中石油兰州石化公司化肥厂由于原料的改变,二氧化碳回收率无法满足氨碳平衡,对合成氨装置低温甲醇洗单元进行了改造,利用变压吸附技术回收甲醇洗单元脱碳塔五段汽提废气中的二氧化碳,保证化肥装置的氨碳平衡.     

低温甲醇洗冷量不平衡的分析及优化

文章介绍了低温甲醇洗的工艺原理和流程,对低温甲醇洗系统的冷量来源与损耗进行说明,并简要介绍了平衡冷量的方法。针对装置运行中出现的冷量不平衡问题并且导致净化气不合格以及冰机超负荷问题进行了深入分析,并对现有工艺进行优化达到冷量的充分利用。     

合成塔优化操作浅析

我公司第二合成氨系统以壳牌煤气为原料气,壳牌煤气化装置生产的煤气经过变换、低温甲醇洗、甲烷化等单元净化后进入合成氨工序,产出合格的合成氨。该合成氨工序采用的是国外成熟的低压合成氨工艺设备和流程,并作了以下创新改造：新增一段进口氨冷器、分子筛干燥,由塔前分氨改为塔后分氨,压力输氨及回收产品液氨冷量等。     

合成氨油改气低温甲醇洗单元低温平衡技术方案的选择

根据合成氨装置的特点,针对油改气后原料变化对低温甲醇洗单元的影响,提出相应的技术方案。经过分析比较,最终选择减少溶液循环量、向系统补冷与CO2循环相结合的技术方案,以保证低温甲醇洗单元维持低温平衡操作,消除由于原料气中CO2含量降低对低温甲醇洗及下游装置造成的影响。改造后,整个装置运行稳定,低温甲醇洗单元的各项性能指标均达到了设计要求,半贫甲醇操作温度-77℃,较改造前降低6℃;净化气中CO2体积分数≤20×10^-6;产品气中CO2体积分数≥97．5％。     

煤制合成氨低温甲醇洗工艺优化模拟研究

利用Aspen Plus软件,选用PC-SAFT热力学方程,对某合成氨厂低温甲醇洗工艺进行全流程模拟。通过优化H_2S浓缩塔和N_2气提塔、热再生塔和甲醇/水分离塔等的操作参数,降低装置运行能耗。     

低温甲醇洗CO_2闪蒸系统优化设计

介绍了低温甲醇洗工艺流程,随着对高纯度CO_2产品气的需求越来越大,以及环保要求越来越严格,为最大能力回收CO_2气体,CO_2闪蒸系统一般设置气提/CO_2解吸塔、两段式循环甲醇闪蒸塔和甲醇循环泵。针对装置能耗问题,通过优化循环甲醇闪蒸塔设备结构,取消了甲醇循环泵及相关阀门和控制系统。结果显示,该优化设计不但简化工艺流程,而且减少了装置投资及操作费用,以18万t/a合成氨配套低温甲醇洗装置计算,该工艺改造节约了固定资产投资约76.47万元,每年降低能耗约39.2万元,达到了节能和节约投资的双重效果。     

低温甲醇洗贫甲醇换热器泄漏冷量平衡优化

介绍了低温甲醇洗装置的工艺原理、流程以及冷量平衡原理。针对装置运行中出现的贫甲醇水冷器微漏,严重影响循环水单元的稳定运行问题,通过工艺优化,实现了贫甲醇换热器循环水在线切出隔离,确保了系统冷量再次平衡,探索了一种系统冷量平衡的方法,同时避免了一次专项停车检修。     

氮气累积对液氮洗工况的影响及处理

针对山西中煤平朔能源化工有限公司液氮洗装置原料气中氮气累积造成原料气通道过冷、氮洗塔负荷高、N2、CH4闪蒸塔负荷高、主换热器温差大、系统冷量不平衡、膨胀机不能加负荷等问题进行了优化操作,实现了装置稳定运行,目前各项指标均达到或优于设计值。     

52万t/a尿素装置中低温甲醇洗工艺流程及设计特点

介绍了国电赤峰化工一期工程52万t/a尿素项目配套的低温甲醇洗工艺流程,分析了该工艺流程的设计特点:采用真空鼓风机抽真空,提高了甲醇半贫液的贫度、CO2产品气的纯度;采用CO2吸收塔,可同时处理来自H2S吸收塔的脱硫气和甲烷转化装置来的转化气;变换气冷却器采用缠绕式换热器,可降低能耗等。生产实践表明,采用低温甲醇洗技术能够有效脱除酸性气体,且净化气质量稳定,可满足合成氨工段和生产尿素的需求。     

低温甲醇洗冷量不平衡的分析及优化

介绍了低温甲醇洗装置的工艺原理和流程,对低温甲醇洗系统的冷量来源与损耗进行了阐述,并简要介绍了平衡冷量的方法。针对装置运行中出现的冷量不平衡问题、中压闪蒸气持续放空以及丙烯机组超负荷问题进行了分析,得出其原因主要是吸收塔下塔流量比过高、丙烯机组冷量提供不稳定,并对现有工艺进行了优化,将吸收塔下塔流量控制在190 t/h、丙烯机组一段入口压力控制在135 kPa(A)～140 kPa(A),达到了冷量的充分利用,实现了中压闪蒸气零放空,并取得了一定经济效益。     

低温甲醇洗原料气再沸器热负荷不够的改造

某合成氨厂低温甲醇洗装置高负荷生产时,不能提供足够的热负荷,需要投用开车再沸器才能保证热再生塔的再生效果,导致装置能耗增加。分析原料气再沸器热负荷不够的原因,提出相应的改造措施。     

低温甲醇洗装置环保改造可行性分析

对低温甲醇洗装置内HHC气提塔Ⅱ废气进行运行分析并提出优化操作建议,对出低温甲醇洗装置尾气进行分析并提出环保改造建议。     

鲁南化工低温甲醇洗系统运行问题及处理

2018年7月兖矿鲁南化工有限公司净化装置升级改造项目新上1套低温甲醇洗系统,设置3台洗涤塔(3台洗涤塔共用1套再生系统),分别处理全变换气、部分变换气及未变换气,以满足下游合成氨、甲醇、醋酸、丁醇等产品生产所需。本低温甲醇洗系统经过1 a多的运行,暴露出一些问题,如水煤气带灰多致贫甲醇过滤器清洗频繁、贫甲醇经甲醇换热器至贫甲醇槽过液不畅、甲醇水分离塔底部废水呈酸性等,采取一系列应对措施后,多项制约系统运行的难题得到解决;随着操作水平的稳步提高和操作经验的逐步积累,新上低温甲醇洗系统实现了稳定运行。     

NHD和低温甲醇洗酸性气脱除工艺的比较和选择

简述了低温甲醇洗工艺技术和NHD工艺技术,并将两种工艺进行了技术经济比较,以安徽淮化集团公司30万t/a合成氨项目为实例,重点探讨了低温甲醇洗工艺的先进性和流程配置的灵活性,介绍了低温甲醇洗工艺中塔板数的确定、酸性气中H2S浓度的控制、冷量消耗的控制等方法,结合整个合成氨装置能量利用及消耗的优化,对低温甲醇洗工艺进行了经济性评价。     

合成氨装置低温甲醇洗系统排放气治理总结

云南解化清洁能源开发有限公司解化化工分公司400 kt/a合成氨装置鲁奇低温甲醇洗系统(八塔流程)建设投用时间较早,后来又进行了多次扩能改造,系统流程复杂(改为了九塔流程)且存在较多的短板问题,近年来运行中主要存在水洗塔排放气异味较大问题。分析认为,其原因主要有变换气气质差、脱硫塔预洗段/主洗段吸收效率不高、排放气水洗塔达不到设计洗涤效果。为此,采取了降低各工艺气的H₂S含量、改善循环甲醇质量、控制排放气中的甲醇含量、实施排放气VOC治理等一系列优化改造,排放气中H₂S含量由30×10^-6降至3×10^-6以下、甲醇含量由300×10^-6降至50×10^-6以下,硫醇/硫醚含量由1×10^-6降至约0.11×10^-6,排放气烟囱周边异味明显改善,排放气治理取得了明显成效。同时就低温甲醇洗系统排放气治理等给出了后续优化改进建议。     

鲁奇低温甲醇洗酸气提浓的操作优化

针对兖矿国宏化工有限责任公司50万t/a甲醇项目鲁奇低温甲醇洗装置酸气浓度较低的问题,依据德国鲁奇公司提供的低温甲醇洗物料平衡表,对热再生塔和甲醇水分离塔进行了物料平衡计算。计算结果表明,CO2浓度为65.682%,降低CO2含量可提高酸气浓度,故采取了关闭预洗甲醇调节阀、提高酸气浓度的操作方法,使酸气中H2S浓度由32%上升至44%。     

低温甲醇洗预洗再生系统的问题及对策

低温甲醇洗装置存在预洗再生系统的甲醇未得到有效过滤,粗煤气含尘量大导致预洗甲醇管道堵塞;预洗系统萃取槽萃取能力不足,石脑油带水萃取效果不好;尾气洗涤塔底部至萃取槽的甲醇水管线材质设计缺陷等问题。采取增加过滤器、萃取槽和优化管线材质等技术改造措施,改造后装置各项运行指标均达到设计值,甲醇管道腐蚀问题得到改善,实现装置的安全稳定生产运行。