连续重整铂锡双金属催化剂氢铂比低的原因分析及对策

分析了中国石油辽河石化公司0.6 Mt/a连续重整装置出现铂锡双金属催化剂氢铂比(原子比,下同)低的原因并提出了解决方案。结果表明,再生系统注氯效果差和再生器氧氯化区温度低是造成再生铂锡双金属催化剂氢铂比低的主要原因。通过疏通催化剂注氯线、降低氢油体积比、调整测温点位置等措施,催化剂氢铂比由0.37恢复至0.90。     

连续重整催化剂再生系统问题分析及对策

催化剂再生系统的操作平稳，对于提高重整装置产品的液收率、辛烷值以及装置的经济效益影响很大。针对连续重整装置催化剂再生系统运行出现的问题：氮气污染、再生气碱洗、催化剂还原、再生注氯、再生器筛网堵塞、催化剂循环等等，逐个分析并提出解决方案。在优化催化剂再生气碱洗系统操作和再生器内筛网堵塞等方面进行分析并提出具体应对措施。     

IFP第二代连续重整装置催化剂提升及再生分析

本文对IFP二代连续重整催化剂提升过程，提升气量，催化剂再生系统的空气用量等进行了计算和分析，以充分理论和消化IFP第二代连续装置反应－再生系统的特点。     

重整催化剂的首次再生

介绍了格炼重整催化剂再生前的热氢脱硫、再生烧炭、氧化氯化更新及还原的过程，并介绍了再生后催化剂的性能。     

连续重整装置催化剂再生问题及解决措施

介绍了重整催化剂连续再生的工艺过程,从催化剂循环和催化剂烧焦两方面分析了催化剂再生中存在的问题,讨论了淘析气流量、闭锁料斗内部限流孔板、隔离系统压差、置换气温度对催化剂循环的影响;降低烧焦区氧含量,使催化剂在最佳氯含量下运转能提高催化剂的活性和稳定性。     

GCR-100型连续重整催化剂的工业应用

天津石化公司化工厂芳烃车间连续重整装置采用GCR-100型重整催化剂生产高辛烷值芳烃原料。经过一年多的运转和装置考核表明，该催化剂具有良好的反应活性、选择性和稳定性；脱戊烷塔底油RON最高达106．6，脱戊烷塔底液体收率最高达92．13％；该催化剂的再生性能好，比表面积损失小，持氯能力强，经过80个再生周期后，比表面积仍保持在169m^2／g，考核期间由于磨损小，平均产生粉尘量仅为1．8kg／d。     

PS-Ⅵ催化剂在连续重整CycleMax再生工艺中的应用

以精制石脑油为原料,采用连续重整Cycle Max再生工艺,对铂-锡连续重整催化剂(牌号为PS-Ⅵ)运行初期(0~14个运行周期)、中期(15~185个运行周期)和末期(186~402个运行周期)的性能进行了评价。结果表明:随着装置运行周期的延长,PS-Ⅵ催化剂的比表面积减小;与运行初期相比,末期活性下降3. 2℃,生成油液体收率降低2. 28个百分点,芳烃和氢气收率分别降低1. 6,0. 14个百分点,年运行效益下降22 664. 5万元。根据催化剂活性下降趋势,结合大检修周期,在确保装置具有高效性及经济性的前提下,建议每4~5 a更换1次催化剂。     

延长连续重整装置催化剂使用寿命的操作优化

为解决中油国际（苏丹）炼油有限公司40万t／a连续重整装置生产过程中出现的催化剂粉尘量剧增,提升运行不稳定,再生效率下降,催化剂活性偏低等问题,采取了减小提升气体流量,将催化剂在提升管线中的流动线速度由6．0m／s降低至临界值2．5m／s,升高再生器床层温度15—20℃等操作优化措施。操作优化后的标定结果表明:重整反应的总温降为250．3℃;稳定塔汽油产品研究法辛烷值为94．0,比优化前提高了3．0个单位,含芳烃质量分数为59．50％;重整转化率为182．6％,氢气收率为3．595％,比优化前提高了0．495个百分点;催化剂粉尘生成量则由750kg／a降低至258kg／a。     

2，5—二甲基—3—糠酰硫基呋喃的合成

以2,5－二甲基－3－呋喃硫醇,糠酰氯和吡啶为原料,通过醇解反应合成了2,5－二甲基－3－糠酰硫基呋喃,并通过元素分析,红外光变及熔点等分析方法证明了产物的结构。考虑了工艺条件对产物收率的影响,确定了最佳合成工艺条件：n(2,5-二甲基－3－呋喃硫醇）：n(糠酰氯）：n(吡啶）＝1．0：1．5：1．5,乙醚加入量10mL,反应温度5℃,反应时间1.5h,在此条件下,产率可达81．3％。     

2—叔丁基对甲苯酚的合成研究

以对甲苯酚和异丁烯为原料合成2－叔丁基对甲苯酚。对催化剂进行了筛选,讨论了催化剂用量、原料配比、反应温度、反应时间对烷基化反应的影响。确定了合成2－叔丁基对甲苯酚的最佳条件：催化剂用量（以对甲苯酚质量计）12％,异丁烯加入时间2h,补充反应时间1h,反应温度100－110℃,对甲苯酚与异丁烯的摩尔比为1．1：1。在此条件下产品收率为79．1％。     

2-氨基-3-氯-1,4-萘醌的合成研究

以2,3-二氯萘醌与氨气为原料,甲醇作溶剂,制备了2-氨基-3-氯-1,4-萘醌.考察了反应条件对产品收率的影响,得到最佳工艺条件:在二氯萘醌用量为0.1 mol,氨与二氯萘醌的物质的量比为6,氨甲醇溶液含量15％～17％,反应温度20～25℃,反应时间4h,产品收率可达96％.     

浆态床渣油加氢裂化催化剂反应性能影响因素及其评价

在500 mL高压釜装置上,采用高分散型钼系ZHS均相加氢裂化催化剂,考察了其加入量、反应温度、反应压力、反应时间等因素对渣油加氢裂化反应转化率和生焦率的影响,并利用自主设计的50 mL配置旋流反应器的浆态床小型加氢装置进行了催化剂的小试评价。结果表明:在反应温度为440℃,初始氢压为7.0 MPa,反应时间为60 min的评价条件下,随着催化剂加入量的增加,反应生焦率明显下降,转化率呈增大趋势;随着反应温度的升高,转化率和生焦率均逐渐明显增加;反应压力对提高转化率和抑制生焦均具有正向影响;随着反应时间的延长,转化率和生焦率均呈增加趋势;小试装置累计运行300 h,转化率超过90%,总生焦量小于0.8%(质量分数),反应器未发生明显结焦现象。     

化工型炼油厂总体工艺方案研究

按照分子炼油理论,对某新建10.0 Mt/a化工型炼厂的总体工艺方案进行了优化,主要目标是最大化生产优质的乙烯和重整芳烃原料,实现零黑色产品和零成品油。结果表明:渣油的加工采用沸腾床渣油加氢裂化+未转化油气化工艺(IGCC)的组合模式,实现了减压渣油的轻质化和清洁化加工,同时满足了氢气、燃料气和蒸汽的供应;减压蜡油和柴油馏分采用轻油型的加氢裂化工艺,多产优质的重石脑油和轻烃分别作为重整芳烃原料和乙烯裂解原料;整体规划后,优质乙烯原料加工量为3.88 Mt/a,可以满足1.50 Mt/a乙烯裂解装置需要;重石脑油加工量为6.34 Mt/a,加上乙烯裂解汽油0.45 Mt/a,最终对二甲苯产量为3.85 Mt/a。     

低生焦高液体收率重油催化裂化催化剂LDO-75 YN的工业应用

采用中国石油兰州化工研究中心开发的低生焦高液收重油催化裂化催化剂LDO-75 YN,在中国石油云南石化有限公司330万t/a重油催化裂化装置进行了工业应用。结果表明:在催化原料和操作工况大致相当的情况下,与空白标定相比,LDO-75 YN催化剂占系统藏量达到30%时,在装置加工负荷和掺渣比增加的前提下,汽油、轻质油、总液体、柴油的收率依次增加2.43,3.39,1.32,0.96个百分点,油浆收率和焦炭分别下降0.47,0.75个百分点;LDO-75 YN催化剂显示出强的重油转化能力、低的焦炭选择性和优良的产品选择性,可显著提高汽油、轻质油以及总液体的收率,增强了装置的经济效益和操作灵活性;标定期间汽油产品的烯烃体积分数略有降低,由于择形分子筛含量的降低,其研究法辛烷值稍有降低;柴油产品的密度及硫氮含量稍有降低,其他性质变化不大。     

千万吨级常减压装置抽真空系统的改造

针对某千万吨级常减压装置减压塔顶抽真空系统存在蒸汽耗量大、自产蒸汽供给不足、真空度波动大等问题,提出2种减压塔塔顶抽真空系统改造方案:方案A按照现行运行工况,新增液环真空泵代替原三级抽空器;方案B通过调节蒸汽抽空器动力蒸汽压力,优化抽空系统压缩比,根据优化后操作参数新增液环真空泵代替原三级抽空器。通过对比2种方案的设备选型、公用工程消耗及经济效益,最终选定方案B;经核算,项目实施后,可减少蒸汽消耗量7.72 t/h,降低操作费用830.79万元/a,设备投资400万元,投资回收期2.08 a。     

原料油预混乳化技术在催化裂化装置中的应用

采用由南京工大釜鼎能源技术有限公司研发的原料油预混乳化技术分别在中国石化和中国石油所属公司的催化裂化装置上进行了工业化应用。结果表明:中国石化的装置在投运膜混合器后,干气收率下降0.12个百分点,生焦收率下降0.20个百分点,汽油、液态烃的收率分别增加0.90,0.59个百分点,轻质油(汽油+柴油+液态烃)收率增加0.89个百分点,总液体收率增加0.31个百分点;中国石油的装置在原料油预乳化混合器注水后改善了原料的雾化效果,汽油、柴油的收率分别增加0.45,0.12个百分点,轻质油收率增加0.13个百分点,总液体收率增加0.32个百分点,生焦收率降低0.31个百分点;在工业应用过程中原料油预乳化混合器存在原料预热温度与原料油汽化温度之间的矛盾。     

消解法-原子吸收法测定氧化铝基催化剂中钯含量

以硫酸和磷酸的混合酸为消解液,利用直接消解法-原子吸收法测定了氧化铝基催化剂中的贵金属钯元素的含量,并与微波消解法进行了对比。结果表明:2种方法的测定结果偏差均在5%以内;直接消解法具有更高的消解效率及更低的消解成本,其优化消解的条件为混合酸加入量10 mL,消解时间15 min;直接消解法的加标回收率为98.7%～101.3%,钯元素的检出限为0.029 1 mg/L,相对标准偏差为0.59%。     

催化裂化技术进展

介绍了催化裂化(FCC)催化剂和助剂的研究进展,以及连续式催化剂卸料系统与改进型进料喷嘴技术的应用成果。结果表明:抗重金属污染催化剂及相关的金属离子捕获助剂是研究的热点;FCC装置的性能将进一步向多功能化方向发展;介孔和微孔分子筛与中大孔基质的有效组合,以及重金属离子捕集技术的运用,实现了降低焦炭、干气和油浆收率,提高汽柴油、丙烯、丁烯等高附加值产品收率的目标。