圆筒件极限拉深系数mk研究

考虑材料加工硬化的影响,本文通过对圆筒件及带凸缘的圆筒件首次拉深过程中变形区材料的应力和应变的理论分析 ,推导出圆筒件及带凸缘圆筒件首次拉深时极限拉深系数的近似计算公式.由推导公式计算的结果与实验值相比误差较小.在实际拉深此类零件时,可由推导的公式直接计算出圆筒件及带凸缘圆筒件首次拉深时极限拉深系数.     

带突缘圆筒的拉深极限分析——拉深极限研究之三

本文给出了计算带突缘圆筒极限拉深系数的基本公式，自动计算圆筒及带突缘圆筒极限拉深系数的程序框图及用Ｆｏｒｔｒａｎ语言编写的计算程序。本文还讨论了突缘件拉深的某些特殊问题以及相对工件直径，相对突缘直径，模具圆角半径对突缘件拉极限的影响。     

拉深极限研究

给出了计算厚向异性材料在加工硬化条件下的拉深应力与危险断面失稳强度的计算式，借助计算机可以迅速准确的预测圆筒及带凸缘圆筒的首次拉深的极限拉深系数。理论解与多种材料的实验值十分吻合。     

最大拉深力与拉伸塑性失稳——拉深极限研究之一

本文给出了厚向异性材料在加工硬化条件下的最大拉深力和危险断面拉伸失稳强度的理论算式,它与多种材料的拉深试验结果十分吻合。借助计算机可以迅速准确地预计圆筒及带凸缘圆筒的首次极限拉深系数。     

基于Dynaform的凸缘圆筒件拉深工艺有限元分析

针对带凸缘圆筒件在拉深试模生产中出现的凸缘起皱、零件拉裂问题,通过Dynaform软件对圆筒件的拉深成形过程进行建模与仿真计算,根据模拟结果预测了可能出现缺陷的区域,分析了影响圆筒件成形效果的关键因素.为消除缺陷,研究了压边力、拉深速度、摩擦因数、凸凹模间隙4个因素对凸缘起皱及最大减薄率的影响.以工件最大减薄率最小为目...     

圆筒形件充液拉深皱曲和破裂极限的研究

从充液拉深时零件变形的应力应变状态出发,根据普通拉深成形起皱和破裂的控制和预测,导出了圆筒形件充液拉深防皱曲和防破裂压边力的极限判据,作为其皱曲与破裂极限的预报及控制.同时还给出了圆筒形件充液拉深成形安全区域图,由此可以确定圆筒形件充液拉深成形的极限拉深系数和最小拉深系数,适用于无凸缘圆筒形件拉深、带凸缘圆筒形件拉深和刚性凸模的胀形.另外分析了在4组压边力的条件下液压力对零件成形的影响,为工艺参数确定、模具设计和设备选择提供依据.     

某外壳零件成形工艺分析

针对底部带孔的有凸缘圆筒件成形工艺过程,确定了拉深工序的成形工艺参数,结合数值模拟方法模拟验证了拉深的成形过程。对冲孔成形工艺进行了模具设计,从而优化了工艺方案,对同类工件的成形工艺提供一定的借鉴,最终保证了圆筒件拉深成形工序的顺利进行。     

基于DYNAFORM仿真模拟的拉深工艺方案确定

在对某无凸缘圆筒拉深件进行拉深工艺分析时,以最大拉深高度确定的拉深次数为1次,而以拉深系数确定拉深次数时,发现需多次拉深才可完成,且在多次拉深过程中必须考虑材料硬化对拉深变形的影响。针对该问题,使用DYNAFORM软件分别对两种不同拉深方案进行仿真模拟,获得两种方案下拉深件的成形极限图。对比分析两种成形极限图并最终确定该拉深件的合理拉深方案。     

采用β修正值求解圆筒件拉深应力

以圆筒件拉深凸缘变形区的应力求解为例,在原有主应力法求解的基础上,对应力状态参数β进行了修正.利用β的修正式完善原有的屈服准则,再将新的屈服准则与应力平衡方程联立,求得凸缘变形区内的径向应力和切向应力的修正解.介绍了这种修正解法的推导过程,并将修正解与原主应力法解进行了比较.结果表明,用原主应力法求得的径向应力误差不大...     

筒形件粉末软凹模拉深数值模拟及实验

采用MSC.Marc软件对圆筒件粉体软凹模拉深成形进行数值模拟,分析成形过程中应力状态和变形情况,设计圆筒件粉体软凹模拉深成形实验模具,对圆筒件粉体软凹模拉深成形进行实验研究。有限元模拟与实验结果表明,与刚性凹模拉深成形相比,粉体软凹模成形工艺可以改善零件成形受力状态和壁厚分布,能有效抑制圆筒件凸模圆角破裂危险区域微裂纹的产生,提高板材的成形极限。     

杯形件温引伸数值模拟

用MARC/AutoForge软件对杯形件温引伸工艺进行了数值模拟 ,分析了凹模锥角及凸、凹模与工件之间摩擦系数对引伸工艺的影响 ,为杯形件温引伸工艺的制定提供了依据。     

Numerical simulation of cup hydrodynamic deep drawing

1　ＩＮＴＲＯＤＵＣＴＩＯＮＡｃｔｕａｌｌｙ ,ｔｈｅｈｙｄｒｏｄｙｎａｍｉｃｄｅｅｐｄｒａｗｉｎｇｐｒｏ ｃｅｓｓ (ＨＤＤ)ｂｅｌｏｎｇｓｔｏｔｒａｄｉｔｉｏｎａｌｄｅｅｐｄｒａｗｉｎｇｐｒｏ ｃｅｓｓ.Ｂｅｆｏｒｅｄｒａｗｉｎｇ ,ｔｈｅｄｉｅｃａｖｉｔｙｉｓｆｉｌｌｅｄｆｕｌｌｙｗｉｔｈｌｉｑｕｉｄｓｕｃｈａｓｏｉｌ,ｗａｔｅｒｏｒｏｉｌｗａｔｅｒｅｍｕｌｓｉｏｎ .Ｗｈｅｎｔｈｅｐｕｎｃｈｐｒｅｓｓｅｓｔｈｅｂｌａｎｋａｎｄｇｏｅｓｄｏｗｎｉｎｔｏｔｈｅｄｉｅ,ｔｈｅｌｉｑｕｉｄｉｓｃｏｍｐｒｅｓｓ…     

圆形笔筒注射模设计

分析了圆形笔筒塑件结构及成型工艺,介绍了分型面的选择及浇注系统设计,重点阐述了圆形笔筒注射模结构设计。模具采用1模2腔结构、点浇口进料以及斜导柱侧向抽芯机构,成型出的塑件满足质量要求。     

金刚石微粉烧结棒和D、GC杯型砂轮修整碟型金刚石砂轮对比研究

通过对D，GC杯型砂轮和金刚石微粉烧结棒修整大直径树脂结合剂碟型金刚石砂轮的对比实验，以反映砂轮平面度的周向跳动变化率和径向跳动变化率作为修整效率的评价依据，以被修砂轮加工出硬质合金插齿刀的齿形误差作为修整质量的评价依据，从修整原理及修整模型上分析了影响修整效率和修整质量的主要因素，分析结果表明：被修砂轮金刚石颗粒微切削频率以及修整力方向对修整效率有很大的影响；修整质量与作用在被修砂轮上的修整运动有关，磨削，单用GC杯型砂轮法修整后的碟形金刚石砂轮适合于粗磨和半精磨；D，GC杯型砂轮组合修整法既具有高的修整效率也具有高的修整质量，是一种可广泛应用的修整方法。     

筒形件拉深模CAD系统的开发

模具CAD系统使模具设计的高质量、低成本、短周期的实现成为可能.本文利用ActiveX Automation技术,以VB6.0为开发工具对AutoCAD进行二次开发,研究出筒形件冲压模具CAD系统,系统采用模块化结构,主要阐述了工艺分析计算模块、模具设计模块、自动绘图模块等主要模块功能及其实现方法,该系统能够对不同规格筒形件的冲压模具进行计算机辅助设计,完全实现人机交互功能,提高了设计效率和质量.     

保温杯杯盖注射模设计

针对杯盖在不同方向上有侧向圆孔和局部侧向凸起、内壁有梯形内螺纹的特点,设计了侧向抽芯、自动脱螺纹及模温控制系统,设计的模具结构紧凑、运转平稳,解决了手动脱螺纹成本高、效率低、易损伤模具的问题,生产的塑件达到了技术要求。     

车轴盖复合模设计

分析了1副复合模实现落料、拉深、冲孔、翻边4道工序一次冲压成形的工艺性,解决了车轴盖冲压成形一般需要4副模具完成的问题。同时还介绍了复合模结构设计思路及装配工艺方法,突破了复合模只能完成3道工序的方法,在模具结构设计上有所创新,并给出此类模具设计中结构参数的计算方法,生产的零件符合要求。