圆筒件极限拉深系数mk研究

考虑材料加工硬化的影响,本文通过对圆筒件及带凸缘的圆筒件首次拉深过程中变形区材料的应力和应变的理论分析 ,推导出圆筒件及带凸缘圆筒件首次拉深时极限拉深系数的近似计算公式.由推导公式计算的结果与实验值相比误差较小.在实际拉深此类零件时,可由推导的公式直接计算出圆筒件及带凸缘圆筒件首次拉深时极限拉深系数.     

提高圆筒件极限拉伸系数的控制方法研究

分析了影响板料拉深成形极限拉伸系数的因素，指出 压边力参数对ＬＤＲ具有不可忽视的影响，并给出 液压拉深压边力控制系统提高ＬＤＲ的方法。     

带突缘圆筒的拉深极限分析——拉深极限研究之三

本文给出了计算带突缘圆筒极限拉深系数的基本公式，自动计算圆筒及带突缘圆筒极限拉深系数的程序框图及用Ｆｏｒｔｒａｎ语言编写的计算程序。本文还讨论了突缘件拉深的某些特殊问题以及相对工件直径，相对突缘直径，模具圆角半径对突缘件拉极限的影响。     

圆筒与带突缘圆筒的极限位深系数—拉深极限研究之四

按文献「１，２，３」提供的理论和计算机程序、本文给出了六种常和冲压板材在不同的工件与模具几何尺寸，不同的润滑状态下圆筒与带突缘圆筒的理论极限拉深系数。     

筒形件极限拉深系数的优化

基于筒形件拉深过程中危险断面的最大拉应力公式,建立了合理的数学模型,利用复合形法对筒形件极限拉深系数进行了优化,可提高拉深件的成形极限,减少拉深次数,对冲压生产与模具设计具有重要参考价值。     

DP780钢无凸缘圆筒件极限拉深系数及网格划分方式研究

采用数值模拟试验和物理试验相结合的方法,研究了DP780双相高强钢板无凸缘圆筒件拉深系数的变化规律。数值模拟试验基于Dynaform5.9平台进行,采用不同的网格划分方式对DP780双相高强钢拉深成形性的影响进行了试验分析,并根据试验获得了DP780双相高强钢的极限拉深系数,最后通过物理试验验证了数值模拟试验结果。     

斜法兰面圆筒件拉深工艺及应用

<正> 一、概述 750摩托车空滤器上体是一个外法兰面圆筒形零件(如图1),目前国内传统的加工方法是划线、下料、圈圆、焊接、折边、钳工修整等,这种工艺不但工序多,费工费时、效率低、成本高,而且外观质量不稳定。为此进行了斜法兰面拉深工艺探讨及应用。     

基于Dynaform的凸缘圆筒件拉深工艺有限元分析

针对带凸缘圆筒件在拉深试模生产中出现的凸缘起皱、零件拉裂问题,通过Dynaform软件对圆筒件的拉深成形过程进行建模与仿真计算,根据模拟结果预测了可能出现缺陷的区域,分析了影响圆筒件成形效果的关键因素.为消除缺陷,研究了压边力、拉深速度、摩擦因数、凸凹模间隙4个因素对凸缘起皱及最大减薄率的影响.以工件最大减薄率最小为目...     

筒形件极限拉深系数数值模拟实验研究

凹模圆角半径r和板料厚度t是影响板料极限拉深系数的2个重要因素。利用板料成形软件Pam_Stamp分析筒形件拉深成形过程中r与t对极限拉深系数的影响。通过黄金分割法得到板料的拉深系数m值,设计r与t的双因子四水平正交设计实验,获得8个编号的极限拉深系数m优化值,经数据处理得到圆角半径r和板料厚度t与极限拉深系数m的关系曲线。采用数值模拟实验法具有成本低、周期短、精度高的特点,对实际的生产与模具设计有一定的指导作用。     

基于伺服压力机的凸缘筒形件拉深成形数值分析

以某离合器端盖为研究对象,基于Dynaform分析软件对带凸缘筒类零件拉深成形过程进行了数值模拟,获得了该类零件在拉深时应变及壁厚减薄率的分布规律,并通过实验验证了有限元模型的合理性.通过比较J31-315B普通压力机与等公称压力的GP2S-S300伺服压力机的滑块运动方式,得出拉深成形时滑块运动方式对制件成形质量的影...     

基于塑性应变比的圆筒形件极限拉深系数预测

依据Whitely危险断面强度计算公式,在分析圆筒形件拉深过程中的应力应变分布的基础上,考虑塑性应变比对板料成形极限的影响,提出了适合各向异性材料的圆筒形件极限拉深系数的预测式,并探讨了计算误差的来源.实验结果表明:本预测式计算值与实验检测值的相对误差在4.4％以内,可较准确地反映板材成形性能与及变形程度之间的关系.     

滑块速度对DC06极限拉深系数的影响

基于测定DC06钢极限拉深系数,在KOMATSU H1F-60伺服压力机上进行滑块速度对极限拉深系数影响的实验,研发了"冲压成形性能测试系统",该系统可实现工艺曲线预存与调用、滑块运行曲线可以在正弦的基础上任意修正,具有能够实现最佳工艺条件、控制精度高及滑块位置精度在0.01mm、压边板、上模装有力传感器等特点,能够保证实验操作可行性及所得数据的精确可靠性。进行了多组实验及验证,以降低实验结果偶然性;实验结果与数值模拟结果对比表明,当滑块速度小于70%时,拉深实验的成品率逐渐下降,极限拉深系数与滑块速度呈现正比关系,即当滑块速度增加时,板料越容易拉破;当滑块速度达到90%时,其拉深实验的成品率反而上升,板料不易拉破。     

无凸缘筒形件拉深参数的优化

用主应力法对拉深无凸缘筒形件进行力学分析。认为在压边圈和凹模之间摩擦并不是均匀分布的，而且是一个关于距中心径向尺寸幂函数分布的，同时在拉深过程中材料加工硬化随变形程度而变化。     

杯形件温引伸数值模拟

用MARC/AutoForge软件对杯形件温引伸工艺进行了数值模拟 ,分析了凹模锥角及凸、凹模与工件之间摩擦系数对引伸工艺的影响 ,为杯形件温引伸工艺的制定提供了依据。     

热拉深工艺在薄壁法兰中的应用

为了解决使用普通胎膜锻工艺生产的薄壁法兰锻件伴有的内孔加工余量大、材料浪费严重等问题。从理论上分析了热拉深工艺的成形特点,总结了其金属填充规律,预测了主要成形缺陷,并根据理论分析结果设计出薄壁法兰的制坯和成形模具及热拉深成形工艺。采用有限元模拟软件对成形过程进行仿真,分析了变形过程中速度场和载荷的变化规律。经过生产试制,发现使用热拉深工艺生产出的法兰产品的外观、尺寸均符合工艺要求。相比与普通胎模锻工艺,热拉深工艺生产的产品在宏观方面,单件下料重量减少约430 kg,并节约机加工工时约20%;在微观方面,其内部组织更加细密、均匀,且通过超声波探伤,内部质量良好,符合设计要求。为薄壁法兰的生产提供了一种新方法。     

带凸缘锥形零件拉延成形工艺研究

针对带凸缘锥形零件的成形特点,根据金属薄板冲压成形原理及生产实验进行工艺计算与分析,找出该类型零件拉延成形时废品率高的原因。选用成本相对较低的08Al带凸缘锥形零件,选用液压成形设备,将压边力调整在195～260kN之间,通过在模具压边圈上加工环形槽、增加塑料布润滑等措施,将两次成形改进为一次成形,取得较好的成形效果。通过近3年的批量生产验证,对于宽凸缘中等深度锥形件,通过采取相应的措施,只要保证拉延系数或相对高度的其中一个指标符合要求,即可以有效提高该零件的产品合格率。     

Numerical simulation of cup hydrodynamic deep drawing

1　ＩＮＴＲＯＤＵＣＴＩＯＮＡｃｔｕａｌｌｙ ,ｔｈｅｈｙｄｒｏｄｙｎａｍｉｃｄｅｅｐｄｒａｗｉｎｇｐｒｏ ｃｅｓｓ (ＨＤＤ)ｂｅｌｏｎｇｓｔｏｔｒａｄｉｔｉｏｎａｌｄｅｅｐｄｒａｗｉｎｇｐｒｏ ｃｅｓｓ.Ｂｅｆｏｒｅｄｒａｗｉｎｇ ,ｔｈｅｄｉｅｃａｖｉｔｙｉｓｆｉｌｌｅｄｆｕｌｌｙｗｉｔｈｌｉｑｕｉｄｓｕｃｈａｓｏｉｌ,ｗａｔｅｒｏｒｏｉｌｗａｔｅｒｅｍｕｌｓｉｏｎ .Ｗｈｅｎｔｈｅｐｕｎｃｈｐｒｅｓｓｅｓｔｈｅｂｌａｎｋａｎｄｇｏｅｓｄｏｗｎｉｎｔｏｔｈｅｄｉｅ,ｔｈｅｌｉｑｕｉｄｉｓｃｏｍｐｒｅｓｓ…