脱除氨中硫化氢的结晶—吸附实验研究与氨精制新工艺

针对炼油厂污水汽提装置氨精制工艺的现状，采用结晶－吸附法进行脱除氨中硫化氢的实验研究，结果证实结晶－吸附工艺能有效地脱除氨中的硫化氢、油和水等杂质，得到了有关的控制参数，为工艺设计提供了依据。     

KC—2和KT310脱硫剂在含硫污水汽提粗氨精脱硫工艺中的应用

炼油厂含硫污水经汽提获得的粗氨经常规的氨精制工序达不到化工用氨的要求，昆山市精细化工研究所开发的ＫＣ－２型改性活性炭精脱硫剂和ＫＴ３１０型常温氧化锌脱硫剂和它们串联使用的工艺可将气态氨中硫化氢脱除至０．１μｇ／ｇ。介绍了精脱硫工艺的小试及工业应用结果，并讨论了某些工程问题。     

KC－2和KT310脱硫剂在含硫污水汽提粗氨精脱硫工艺中的应用

炼油厂合硫污水经汽提获得的粗氨经常规的氨精制工序达不到化工用氨的要求。昆山市精细化工研究所开发的ＫＣ－２型改性活性炭精脱硫剂和ＫＴ３１０型常温氧化锌脱硫剂和它们串联使用的工艺可将气态氨中硫化氢脱除至０．１μｇ／ｇ。介绍了精脱硫工艺的小试及工业应用结果，并讨论了某些工程问题。     

我厂含硫污水汽提氨精制系统的改造

本文通过对已有的氨精制工艺的对比分析，对浓氨水循环洗涤工艺、结晶工艺的进一步优化、对吸附剂选取的研究、对氨水精馏法制液氨工艺的研究，完成了“浓氨水循环洗涤－结晶－吸附相串联”的氨精制工艺及氨水精馏法制液氨工艺的应用，最终实现了“湿法脱硫、湿法解决安定性、活性炭保护”的工艺技术，找到了先进、合理的含硫污水汽提氨精制工艺。     

一种氨精制组合工艺

本发明提供了一种氨精制组合工艺，属于气体精制领域，涉及一种炼油厂酸性水汽提装置产生的含硫化氢和水的气氨精制，根据本发明将含硫化氢和水的原料气氨，经冷却器冷却到5～10℃进入第一分液罐分液，第一分液罐顶流出的气氨进入洗涤塔与浓氨水接触洗涤，洗涤塔的操作温度控制在-10-0℃，自洗涤塔顶流出的气氨经第二分液罐分液后再进入吸附罐吸附，吸附后的气氨经压缩机、第三分液罐和精脱硫罐后，经液氨冷却器进精制液氨成品罐。     

洗涤-结晶-吸附-精脱硫的联合氨精制工艺

针对酸性污水汽提装置氨精制工艺系统的现状,提出了洗涤-结晶-吸附-精脱硫的氨精制联合工艺。生产实践证明,该工艺具有操作灵活、弹性大、能耗低、脱硫效果好、液氨纯度高和无二次污染等特点。     

氨精制装置氨压机抱轴故障分析

简要介绍了VLG型新系列螺杆压缩机在某炼油厂的运行维护情况,剖析了开启式双螺杆压缩机在氨精制装置抱轴的原因;明确指出因上游脱硫装置脱硫精制器的氧化锌脱硫剂吸附过饱和,工艺介质气中携带较多的硫化氢,硫化氢和氨气一起进入氨压机并在一定温度和压力下发生化学反应生成固态铵盐,固态铵盐进入氨压机吸入侧的转子轴颈与轴承端盖配合处,导致氨压机轴颈与轴承端盖摩擦而发生抱轴停车;最后从螺杆压缩机的设计选型、以及正常生产时的运行维护等方面提出整改建议措施。     

洗涤-结晶-吸附-精馏的联合氨精制工艺

采用洗涤—结晶—吸附—精馏的氨精制联合工艺对原氨精制单元进行改造.生产实践证明:该工艺精制效果好.可以确保生产合格的液氨,所产液氨含硫化氢量小于0.02%,且装置操作简便、运行平稳。     

污水汽提装置氨精制系统的技术改造

福建炼油化工有限公司根据其污水汽提装置运行 7年多所存在的问题 ,对双塔加压汽提工艺氨精制系统进行了技术改造。通过对粗气氨进行二次冷凝冷却分液 ,在结晶塔中部注氨及选用JX 1高效脱硫剂等技术措施 ,有效地脱除了硫化氢 ,液氨达到工业氨成品标准 ,取得了较好的经济和社会效益     

进一步提高含硫污水汽提装置回收液氨的质量

通过完成浓氨水循环洗涤－结晶－吸附相串联与氨水精馏法制液氨工艺的联合应用,提高了由含硫含氨污水回收液氨的质量,使液氨纯度在９９．６％ 以上,保证氨气中总硫含量在１０ ｍ ｇ／ｍ ３ 以下。找到了先进、合理的含硫污水汽提氨精制工艺,年创效益１１２．４ 万元     

炼油厂含硫污水预处理及综合利用

对３种原油采用不同加工过程的含硫污水组成以及几套含硫污水汽提装置的原料水和净化水组成进行了比较。介绍了空气氧化和蒸汽汽提等含硫污水预处理工艺的原理、流程和特点。对针对气相中硫化氢和氨的出路而开发的各种蒸汽汽提工艺,如回收硫化氢和氨的汽提工艺（包括单塔加压侧线抽出汽提工艺、双塔加压汽提工艺、ＣＬＬ氨回收工艺、美国钢铁公司氨回收工艺）、回收硫化氢而不回收氨的汽提工艺、硫化氢和氨都不回收的汽提工艺以及回收氨的精制工艺等作了详细分析,并提出了含硫污水中的氨是否回收的问题。最后指出减少催化裂化和油品加氢装置含硫污水量以及净化水综合利用应采取的措施。     

炼油厂恶臭污染状况调查与评价

研究了恶臭物质的采样及监测分析方法 ,建立了调查和评价程序 ,并分正常生产、停工检修和突发性排污三种工况对炼油厂装置区、厂界和附近居民区的恶臭污染状况进行了详细调查。结果表明 :主要恶臭污染物为硫化氢、有机硫化物、苯酚类、有机胺及有机酸等 ;装置在非正常工况下的临时放空和停工检修期恶臭污染最严重 ;正常生产情况下的主要恶臭污染源为碱渣处理装置、酸性水汽提装置、氨精制装置、硫磺回收装置和污水处理场。     

液化气脱硫醇醇装置的技术改造

采用氨水洗涤液化气中硫化氢与含硫污水汽提组合工艺对300kt/a液化气脱硫醇装置的预碱洗单元进行技术改造。工业应用结果表明,该组合工艺能够选择性地脱除硫化氢,而且硫化氢的脱除率达到100％,含硫废氨液经再生回收,不产生废渣,从而消除了原预碱洗工艺所产生废碱渣带来的二次污染问题。     

柴油加氢脱硫装置的腐蚀与防护

在高温下 ,氢和硫化氢以及在低温下硫化氢和氯化铵是造成柴油加氢装置腐蚀的主要原因。采用耐蚀钢种渗铝钢或者加注 ,缓蚀剂以及水洗等工艺措施可使腐蚀得到抑制     

炼油装置停工检修脱臭剂YJ-02的开发与工业应用

炼油装置在油品加工过程中普遍存在较高含硫、含氮污水，在装置停工检修时，污水中挥发的恶臭物质会严重影响周围环境、延长检修时间。针对上述问题，研制了处理炼油装置停工时残留恶臭的脱臭剂YJ-02，并在炼油装置上进行了工业应用，结果表明该脱臭剂具有较好的消除硫化氢、氨、硫醇和二硫化物的效果。YJ-02脱臭剂对硫化氢的反应迅速完全，反应时间为2～4h，对较高浓度的二甲基二硫化物、甲乙基二硫化物、甲硫醇、乙硫醇的除臭时间小于12h量，反应后的污水pH值为6～8，反应后污水上方没有硫化物，氨气等恶臭物检出。     

浅析炼油厂酸性水罐尾气综合治理工艺

酸性水罐区是炼油厂储存含硫生产污水的主要场所,排放气中含有较高浓度的轻烃、氨气、硫化氢及有机硫化物等,是炼油厂主要的非甲烷总烃及恶臭气体排放源。为符合GB31570-2015《石油炼制工业污染物排放标准》及《恶臭污染物排放标准(征求意见稿)》的要求,有必要对酸性水罐尾气进行有效的综合治理。本文介绍了几种酸性水罐尾气综合治理的工艺,并分析比较各种工艺技术的特点。     

氨厂和甲醇厂的腐蚀问题

介绍了氨厂和甲醇厂常见的几种腐蚀。硫腐蚀 ,氢腐蚀 ,碳钢的氨应力腐蚀开裂以及钢的局部腐蚀 ,应根据具体工艺操作条件选择适当的材料 ,消除各种腐蚀因素的影响     

炼厂酸性水罐区气体减排和治理新技术

酸性水罐区是炼油厂最大的污水罐区,排放气中含有高浓度H2S,NH3,有机硫化物、油气、水蒸气和空气,直接排放导致空气恶臭污染严重且浪费油气资源。采用来水脱气罐、罐顶气连通管网、减少罐内气相空间体积、将排水高峰安排在夜间等措施,可减排气体50%以上。采用罐内气相空间惰性气保护,可防止硫化亚铁自燃引发火灾事故。罐区排放气采用"低温粗柴油吸收-碱液吸收"工艺,粗柴油来自催化裂化分馏塔或常压塔,富吸收油进加氢装置处理;采用氢氧化钠或氨水吸收H2S时,废吸收液进酸性水罐处理;采用醇胺吸收液时,富吸收液进再生系统。该工艺的H2S、有机硫化物回收率接近100%;NH3回收率60%～90%;油气回收率可达95%以上;净化气体中的油气质量浓度小于25 g/m3;H2S,NH3、甲硫醇、甲硫醚、二甲二硫排放量小于GB 14554—93《恶臭污染物排放标准》。     

硫回收装置原料酸性气质量的改进

针对九江石油化工总厂炼油厂１５００ｔ／ａ硫磺回收装置的情况，分析了原料酸性气质量存在的问题及其危害性，并针对酸性气中的烃类含量、硫化氢浓度、含水量、二氧化碳及氨等杂质含量提出几点解决对策。通过这些措施的实施，基本保证了装置的平稳长周期运行，提高了硫磺产品的质量。     

炼油厂酸性水的脱硫除氨技术

对炼油厂酸性水的来源及各组分浓度进行了分析，介绍了多种炼油厂酸性水的脱硫除氨技术及其原理，并根据酸性水硫化物和氨氮浓度选择不同的处理技术和组合工艺对酸性水进行脱硫或除氨，包括硫化物浓度较低的酸性水可采用空气氧化法；氨氮浓度较高的酸性水可采用吹脱法加生物法；还有蒸汽汽提法、化学沉淀法及高效微生物技术。