密封罩成形工艺及模具设计

通过对密封罩零件成形难点的分析 ,提出了适当有效的工艺方案 ,在对成形工艺方案进行分析比较的基础上 ,设计了5副模具成形该零件 ,并介绍了模具的设计要点     

接插件冷挤压成形模具的研制与设计

分析了接插件零件冷挤压成形工艺方案，提出接插件零件的工艺参数和模具结构设计，大大提高了接插件的生产效率和材料利用率，降低制造成本，保证了冷挤压接插件的成形质量。     

TC4钛合金大深腔反向变曲率复杂蒙皮零件成形工艺

以TC4钛合金大深腔反向变曲率复杂蒙皮零件为研究对象，设计了两种成形工艺方案，分别为超塑成形工艺方案、热成形+超塑成形工艺方案，采用PAM-STAMP软件进行了工艺仿真分析，得到了零件成形过程中厚度的变化，预测了零件的成形质量，确定了采用热成形+超塑成形工艺方案，并设计了相应的成形模具进行试验验证。结果表明，采用热成形+超塑成形组合工艺可成功制备出合格的TC4钛合金大深腔反向变曲率复杂零件，成形后零件最薄处厚度约为1.24 mm,减薄率约为22.5%,满足设计强度要求，同时成形结果与仿真结果一致。     

前纵梁成形工艺分析及成形模设计

分析前纵梁的成形工艺,并介绍了此工艺方案下的成形模结构及模具的工作过程。     

电暖气罩成形镶拼模具设计

通过对电暖器罩零件的结构、成形难点及工艺性能的分析，确定其加工工艺方案，在对成形工艺方案进行分析比较的基础上，设计了镶拼模具成形该零件，并介绍了模具的设计要点。     

钛合金锥形件挤压成形工艺及模具优化

为了实现钛合金锥形挤压成形,设计了直接成形、两道次成形和复合成形工艺方案.通过DEFORM3D模拟软件分析,对比了成形载荷和生产效率,选择了最佳的挤压成形工艺.结果表明:采用直接成形,其成形最大载荷为11.5MN;采用两道次成形工艺,成形载荷仅为4.25 MN,但两道工序完成工件成形,成形效率较低.采用复合成形工艺,成形载荷仅为直接成形的38.6％,且一道次成形,具有较高的生产效率.     

真空助力器座成形工艺及模具设计

分析了真空助力器座成形工艺方案 ,比较了各工艺方案的优缺点 ,确定了最佳工艺方案 ,并介绍了该方案的模具结构及其工作过程 ,最后分析了该模具的设计要点。     

A柱加强板工艺分析及模具设计

分析了A柱加强板的成形工艺性,并介绍了此工艺方案下的成形工序的模具结构设计、模具开发流程及模具的工作过程.     

阀体挤压成形模拟及模具设计

针对阀体零件的结构特点,分析了其挤压成形工艺,提出了一套复合挤压成形的工艺方案,并利用数值模拟软件,分析了金属成形时的流动规律,同时分析了成形时的压力行程曲线,从而保证了挤压件的质量,并以此为依据,利用SolidWorks三维软件设计了一套复合挤压模具.     

基于数值模拟的高强度保险杠支架成形工艺分析

分析了汽车保险杠支架的工艺特点；针对零件在成形过程中的难点,制定了压筋→落料冲孔→弯两小边→弯曲(152°)→成形(118°)的工艺方案,并设计了合理的回弹补偿角,较好地解决了弯曲过程中的成形与回弹问题.模拟分析与生产实验表明:此工艺方案合理,工件外形与尺寸精度均符合产品设计要求.