链片成形模的设计

弯曲件的弯曲工序合理，可以减少工序，简化模具设计，提高工件的质量和产量。对于形状较复杂、成形有一定难度的弯曲件，可采用多次弯曲成形，如图1所示链片夹紧片的成形。     

U形螺栓工艺制订及弯曲成形模具设计

正我公司生产U形螺栓零件如图1所示。由于我公司U形螺栓批量不是很大(1万件/月),结合我公司实际情况和加工能力及特点,采用了简单实用的模具(1模3件)来生产U形螺栓。弯曲成形模具装配如图2所示。1.零件工艺分析此U形弯曲零件最主要的问题是解决回弹问题,故U形零件弯曲后凹模应左右向内运动来压零件,使U形零件两边向内倾斜,张口收小来解决回弹问题。     

摆块弯曲模

图1所示零件材质为1Cr18Ni9Ti,厚0.5mm的冷轧带。该零件原先用两道工序成形;先用模具弯曲成图2形状,然后用样板手工弯曲成形。这种成形方法,零件质量差、精度低,劳动强度大,效率低。 现采用图3所示摆块弯曲模,经使用证明,效果很好,既保证了质量,又提高了工效。     

弯曲冲凸一次成形模

图1所示支承件的材料为纯铜带,厚1.0mm。从结构上分析,该件有两道弯曲和一个凸台,如果弯曲和冲凸分别由单独的模具完成,不但冲制效率     

护罩弯曲成形模设计

图1所示为液化石油气钢瓶护罩,该件用2.5mm低碳钢板制成,形状较特殊,成形后的尺寸要求一般,关键是如何将它弯曲成形。展开坯料尺寸见图2。该件制作工艺过程是:首先进行下料,然后将该坯料的上端(350mm)和两个U形缺口的突出部分经翻边和卷圆之后成为图3所示的形状,再将它弯曲成图1要求。模具结构见图4。     

不等高U形件的弯曲方法

如图1所示，两边高度相差较大且短边高度较小（直边高小于2t）的不等高U形件在弯曲时，由于U形件两边受力不均，极易产生滑移，使工件弯曲质量不易得到保证。解决这类问题的方法通常有多种，其中之一便是在工件底面加工工艺孔或利用其上已有的孔定位，采用较大的顶料力与凸模一道将工件夹紧进行弯曲。     

三点式V形件通用弯曲模

在普通冲床上用薄板压制V形件时,通常借助于专用弯曲模或用图1所示的通用弯曲模。专用弯曲模只能弯曲一种角度。通用弯曲模虽然有所改进,将凹模做成几种角度,可以翻面、拼装或移位后继续使用。但其凸模仍为专用的,故通用性有限。     

异形弯曲一例

板料弯曲中,有很多弯曲件形状较为复杂,除非用专用机生产,否则就不易一次成形。图1所示就是一例。图1a和图1b以前有过介绍,现将图1c作一介绍。 图1c形状有很多成形方法,最好的方法是在专用机上一次辊轧成形。我厂试制的50L冰箱箱体其所需弯曲形状就如图1c所示,材料为0.6mm的Q235A薄板。根据我厂现有条件,在折弯机上先折     

C形件弯曲模

我公司生产的装载机用的限位板，材料为宽38mm、厚3mm的Q235A板，该工件属C形件弯曲，经过研究，设计了如图1所示的弯曲模。     

两端反向弯曲一次完成复合模设计

图1所示为警用产品上的重要零件,材质为20钢,厚度为2mm。零件的特点是:两端的弯曲方向相反,而且两侧面也有弯曲,弯曲边较短,均为90°。如果采用常规方法进行,需要两副弯曲模弯曲两次。既增加了制造成本,又增加了装拆时间,从而降低了效率。为此我们设计了一套一次弯曲复合模。     

多用弯曲模

一套普通弯曲模具一般只能弯曲零件的某个部位或完成所需形状的一个工序,难以适应零件的宽度尺寸变化。本文介绍的快换凸模,共用组块凹模及更换部分零件等方法达到一模多用而且对直通形(如半封闭式长方形、方形、半圆形)零件具有通用性好,结构简单,制造调整容易等特点。一、零件的工艺分析图1所示的冲压件,零件分左外滑道和右外滑道,形状复杂,配合精度要求高,弯曲距离较近,所有形状必须在3个90°弯的弯曲前完成。材料选用08冷轧钢板,厚度t=1.5mm,以前采用4套敞开式弯曲模。其缺点是模具套数多,生产中更换模具频繁,质量不稳定,满足不了批量生产的需要。     

下弦节点预埋钢筋弯曲成形工艺及模具设计

正预埋钢筋是规格为φ32mm带有纵肋的月牙肋钢筋,纵肋高度为2.4mm,实际外径在φ33.7~φ35.2mm之间,零件长度为1200mm。为增加预埋钢筋的锚固力,设计弯曲面不在同一个平面上,其弯曲截面互相垂直。预埋钢筋3D模型如图1所示。1.零件工艺性分析(1)弯曲成形方式预埋钢筋技术条件要求采用机械冷弯方式,若不对钢筋进行加热,仅靠手工很难弯曲成形。采用车间3000kN摩擦压力机进行冲模压弯成形。     

热应力预弯曲淬火工艺的实践

图1所示为一扁钢长件,它是某厂引进设备上的一个零件。此零件采用65钢制造,刃口部位(Ⅰ部位)要求全长淬硬至IIRC50～55。经几家工厂试淬,都发生如图2所示的凹形翘曲,不能校直,刃口磨削未能达到形位公差要求。后转来我厂协作攻关,我们分析了局部淬火产生弯曲的原因,采用     

关于制动器弹簧成形模具的设计

1.零件结构的工艺性分析 我厂某机型拖拉机上的制动器弹簧如图1所示。材料为60Si2MnA,其第一道工序是在J23—25型压力机上压两端的弯,用一套压弯模即可实现。关键是第二序成形R7mm这个弯,由于钢丝直径7mm较大,零件弯曲变形量也较大,如果凸、凹模型腔直线部分较短,则回弹量大且不易成形。     

介绍一种成形圆的方法

成形圆是我们在制作工件时经常遇到的工艺之一,其成形的方法有如下几种(见图1～图4)。图5所示零件为某厂插秧机上的一个套筒零件,材料为Q235钢,料厚1.25mm,为此设计了如图6所示的落料、弯曲模具。该模具的工作过程是:条料从右向左送进,送料时由两颗导料销6导料,用挡料销5对条料进行定位,料送到位后,操作压力机,滑块带动上模部分     

U形件聚氨酯弯曲模的应用

我公司转向系列产品中，有如图1所示的U形弯曲件。在最初设计使用的钢结构模具上进行弯曲成形时，由于工件弯曲成形后回弹的原因，工件的口部尺寸总是不太稳定，而且总是在随着冲压次数的增加，工件表面划伤由轻发展为明显，再到严重划伤，直至拉伤严重后造成工件报废。     

对向精密弯曲模的设计

图1所示支架是某电器产品上的重要零件,材料为纯铜,厚度δ=1.5mm、2.0mm、2.5mm和3.0mm。零件的特点是:两端的弯曲方向相反,弯曲深度不一致;两个弯曲角要求90°且零件的工作表面不允许有划痕。如用常规的弯曲模进行压制,需要两副弯曲模,增加了制造成本和装拆模时间,且不易保证零件的表面质量,弯曲角的尺寸也     

弯曲件中性层的位移与展开长度的计算

弯曲成形应用面广且量大,为了保证弯曲件的质量,本文对弯曲件在弯曲过程中产生的应力、应变、中性层位移与计算弯曲件展开长度的关系进行初浅的阐述。一、弯曲过程中的应力与应变在弯曲过程中,一般会产生如下几个变形阶段。 1.弹性变形阶段。坯料在力矩M的作用下,首先发生弹性变形,如图1所示,在弹性弯曲阶段,相对弯曲半径r/t值较大。     

弯曲回弹值的确定

弯曲回弹是弯曲模设计中的一个较为复杂的问题,其设计的准确与否是整个弯曲模具成败的关键。由于影响弯曲回弹的因素很多,很难从理论上精确计算出弯曲的回弹量,往往是在模具设计时预留修磨量,在试模时通过修正来达到要求。如果设计值与实际回弹量出入较大,势必给修磨工作带来困难。为此,把对弯曲的回弹量进行正确的计算作为模具设计的依据,是减少试模时修磨量的十分必要的条件之一。 如图1所示,弯曲开始后,首先经过弹性弯     

下卡复合模

图1所示为下卡零件图,该件为单面弯曲,采用对称弯曲成形,成形后再切成两个工件。两个工件组成对称形状进行冲压,易于定位,受力均衡,防止冲压时偏移,保证零件质量。