钢质活塞环的QPQ盐浴复合处理

介绍了QPQ盐浴复合处理技术在钢质活塞环表面改性处理中的应用 ,检测分析了活塞环表面氮化处理后的金相组织、硬度和变形量。     

CL60车轮表面气体软氮化对轮轨滚动接触条件下界面黏着与表面损伤的影响

在轮轨滚动接触疲劳/磨损试验台上开展了CL60车轮表面气体软氮化对轮轨滚动接触疲劳和表面磨损行为的影响研究,对比分析了车轮表面气体软氮化对轮轨表面损伤的作用机理。结果表明:表面氮化处理可使车轮表面依次形成约3μm～5μm厚均匀致密的白亮层和约20μm后的扩散层;车轮表面氮化处理后,干态下轮轨间黏着系数降低了11. 7%、水态下降低了18. 4%,但氮化处理仍可保持轮轨间较高的黏着系数,可以避免车轮打滑等现象的发生;渗氮处理不仅明显提高了车轮表面的耐磨性,而且也有效降低了钢轨试样的磨损,其磨损量分别减小了58. 05%和10. 77%。简言之,车轮渗氮处理有效降低了轮轨系统的综合磨耗,提高了车轮材料的滚动接触疲劳抗力。该方法有望应用于实际,从而有效提高轮轨系统的服役寿命、减缓重载条件下轮轨材料的损伤。     

QPQ表面改性层和镀铬层干摩擦状态下磨损特性的研究

在M-2000型摩擦磨损试验机上,对QPQ表面改性层和镀铬层干摩擦状态下的滑动摩擦特性进行对比试验研究,在扫描电子显微镜下观察磨痕的微观形貌,分析2种处理层的磨损机制。结果表明,在磨合阶段,QPQ表面改性层的磨损量较镀铬层的大,而在稳定磨损阶段,QPQ表面改性层的磨损率和摩擦因数均小于镀铬层;在磨合阶段,QPQ表面改性层的磨损机制主要为轻微的磨粒磨损和黏着磨损,镀铬层主要为严重的磨粒磨损,而在稳定磨损阶段,QPQ表面改性层的磨损机制主要为氧化磨损,镀铬层主要为黏着磨损。     

洗衣机制动件经不同氮化工艺处理的性能对比

为了提高钢材零件的表面硬度、耐磨性及抗腐蚀能力，生产中常对钢件进行氮化处理。由于氮化处理后的独特性能，人们对氮化工艺的研究颇多，钢的氮化技术与工艺得到不断发展，如气体软氮化、低温奥氏体氮碳共渗以及液体QPQ处理等。     

氧氮化工件的白色标记法

<正> 工件的氧氮化处理是在530～560℃NH_3—H_2O混合气氛中进行的热化学处理,使工件表面形成一层氧氮化层,氧氮化层的表面层是磁性氧化铁膜,内层是氧氮扩散层。表面氧化能保存润滑油和减少摩擦力,氧氮化膜内的氧氮化扩散层具有高的硬度和抗磨性,而无脆性。经氧氮化处理后的工件油浸后呈现兰灰黑色,由于表层氧化膜的阳极保护作用,提高了工件的防锈能力。如果这种方法用在切削工具,如:钻头、铣刀等高速钢制品的处理上,还可以明显地提高使用寿命。     

气体软氮化对Cr12钢微观组织及摩擦学性能影响

冷作模具成型压力大、应力状态复杂,在工业生产中常常伴随过度磨损、疲劳失效等问题出现,因此在Cr12模具钢表面进行了软氮化工艺处理基础上,对比分析了有无氮化处理对材料硬度、表面耐磨性的影响,探讨了氮化处理前后表面的摩擦磨损特性。结果表明：氮化处理后Cr12钢出现由白亮层（厚度约3μm）和扩散层（深度达20μm以上）组成的渗氮层,其中白亮层氮元素含量较高,而在扩散层氮元素沿深度方向呈递减分布;Cr12钢氮化前后表面平均维氏硬度由HV₅₀=504.8提高到HV₅₀=653.4,磨损量由42969.6 μm³减少到3068.1 μm³,表明气体软氮化处理对Cr12钢表面硬度与耐磨性能均有显著提高;氮化处理的磨损表面以磨粒磨损为主,而未氮化处理磨损表面的疲劳剥落特征显著,并伴有强烈的氧化磨损现象。     

Ti6Al4V钛合金QPQ盐浴复合处理工艺的优化

通过扫描电镜和X射线衍射仪对QPQ(淬火-抛光-淬火)盐浴复合处理后Ti6Al4V钛合金的显微组织和相组成进行分析,采用正交试验法研究共渗时间、共渗温度、氧化时间和氧化温度等4个参数对钛合金耐磨性的影响,并与盐浴氮碳共渗钛合金试样进行对比。结果表明:QPQ盐浴复合处理后,Ti6Al4V钛合金表面形成的渗层由表面至内部依次为氧化层、化合物层、扩散层;当钛合金在610℃共渗1.5h,400℃氧化40min时,其平均磨损量最小,为1.11mg,比氮碳共渗试样的降低了38.3%;当钛合金在580℃共渗3.5h,400℃氧化40 min时,其平均摩擦因数最小,为0.246 7,比氮碳共渗试样的降低了21.8%;经过优化的QPQ盐浴复合处理后,钛合金的耐磨性得到明显提高。     

预氮化对碳素工具钢560℃双辉等离子渗铬的影响

为了降低双辉等离子渗铬的工艺温度,提高低温渗铬速度,对T10钢表面在550℃进行不同时间的离子预氮化处理,再进行560℃×4h低温双辉等离子渗铬,对渗层的组织与硬度进行了研究.结果表明:各种条件下渗铬后,表面均形成铬的沉积层 扩散层,沉积层厚度4~5μm,组织致密,与基体结合良好;扩散层铬含量与显微硬度随预氮化时间的增加而增加,且均呈梯度分布;未经预氮化处理试样的扩散层深20μm左右,表面物相为铁、铁-铬固溶体、铬碳化物(Cr7C3,Cr23C6),表面显微硬度约700HV;预氮化后试样的扩散层深25~30μm,表面物相主要为铬、铁-铬固溶体、铬碳化物(Cr7C3,Cr23C6)、铬氮化物(CrN),显微硬度达915~1250HV,较未预氮化的试样提高45%以上.     

压铸模成形零件的表面强化措施

压铸模具由于型腔表面热交变应力而产生龟裂,是其失效的主要形式.因此,压铸模成形零件需进行表面强化处理,氮化是目前最常用的方法.氮化处理时的氮化层总厚度一般应控制在0.25～0.3mm之间,否则氮化层的脆性较大,易从基体上剩离.对于硬氮化而言,最佳的氮化温度为520～530℃,氮化时间为20～22 h;对于气体软氮化而言,最佳的氮化温度为550～560℃,氮化时间为4～6h.     

QPQ技术在枪械上的应用

QPQ复合处理技术是一种新的金属盐浴表面改性强化技术,可以大幅度提高金属表面的耐磨性和抗蚀性,而工件几乎不变形,处理过程无公害.文章介绍了QPQ技术在枪械上的应用.QPQ处理后枪机心部硬度降低,寿命试验时会因此被打塌;而发射机架由于壁厚较薄,在氮化时会被"完全硬化",导致材料脆断.经过多次试验我们解决了上述2个问题.该技术已成功地应用于CF98外贸手枪上.