原料对钨粉形貌、性能及压坯强度的影响

采用分步还原工艺,以黄钨、蓝钨、紫钨为原料分别制备了钨粉,系统研究了原料类型对钨粉性能及压坯强度的影响。结果表明：相同工艺条件下,紫钨制备的钨粉粒度最细,蓝钨制备的钨粉粒度最粗,黄钨制备的钨粉粒度介于两者之间,分别为2.92、3.60、3.06μm;紫钨制备的钨粉呈多面体等轴状,蓝钨制备的钨粉形貌复杂多样,二者粒度分布宽(径距均为2.19),而黄钨制备的钨粉多呈不规则形状且其粒度分布窄(径距为1.65);蓝钨制备的钨粉压坯强度最高(5.4 MPa),紫钨制备的钨粉压坯强度居中(4.8 MPa),黄钨制备的钨粉压坯强度最低(4.4 MPa)。复杂的钨粉形貌及宽的粒度分布有利于钨粉压坯强度的提高。     

不同氧含量的氧化钨粉对超细钨粉制备的影响

研究了不同氧含量的氧化钨粉对超细钨粉制备的影响。结果表明,以蓝钨(WO_(2.90))为原料制取的钨粉粒度都在1μm左右,以紫钨(WO_(2.72))为原料制备的钨粉的粒度均小于以蓝钨为原材料制备的粉体。不同氧含量的氧化钨粉制备超细钨粉时,影响粉末FSSS粒度的顺序为:还原温度氢气流量装舟量推舟速度。以紫钨为原料,在还原温度700~840℃、推舟速度18min/舟、装舟量0.35kg/舟、氢气流量50~60m3/h的条件下,制备的钨粉粒度为0.3μm左右。     

加镍W-Cu电触头中钨颗粒尺寸对溶渗过程和显微结构的影响

多面体形状的钨粉,平均尺寸为1.25μm、4.56μm和13.3μm。钨粉中添加0.4wt.％的Ni。预烧后所有钨骨架的孔隙率相同。尺寸为1.25μm、4.56μm和13.3μm的钨粉压制压力分别为150、350和450MPa。将压坯切成4×4×40mm的小长方体以进行溶渗动力学测量。于氢气氛中烧结。尺寸为1.25μm的在1150℃烧结0分钟(原稿如     

高压坯强度钨粉制备新工艺研究

随着经济的高速发展,用于生产钨制品的高压坯强度钨粉需求量在逐年增多。本文对一种生产高压坯强度钨粉的工艺方法进行了研究,该工艺方法流程为“APT-煅烧-前驱体粉末-氢还原-过筛-高压坯强度钨粉”。试验对前驱体粉末的性能参数进行了分析,并对其制备成的钨粉与常规钨粉在粒度分布、微观形貌以及制成压坯后的压坯强度等方面进行了分析和比较。试验结果表明：此工艺方法可适用于规模化生产高压坯强度钨粉,其整体工艺流程简洁,并且可以有效地避免氢气回收净化系统中产生氨大量富集的现象。     

钨粉制备工艺对压坯强度影响的研究

采用仲钨酸铵一步还原法,系统的研究了还原过程中还原温度、氢气流量、料层厚度、还原时间等参数对钨粉压坯强度的影响,并分析了各参数对压坯强度的影响机制。生产过程稳定易控制,实现了工业化生产。     

仲钨酸铵一步还原法制备钨粉的新工艺研究

以仲钨酸铵为原料,通过分段控制还原气氛,经一步还原制备钨粉。研究了仲钨酸铵粒径、还原气氛、温度、时间和装舟量等参数对钨粉粒度和形貌的影响。结果表明,最佳工艺参数为:装舟量50g、氢气流量32L/h、升温速率10℃/min、500℃保温20min、900℃保温1.5h、风冷降温到100℃,钨粉收率大于98.5%。该工艺制备的钨粉粒径可控,同时可降低生产成本。     

酸沉淀法制备超微细球形钨粉

以钨酸铵为原料,在超声和机械搅拌下与强酸发生反应得到钨酸沉淀,再经干燥、研磨、过筛后在常规氢气炉中进行还原得到钨粉。研究了酸的种类及用量和分散剂对钨粉粒度、颗粒形貌及分散程度的影响。结果表明,强酸种类及用量都对钨粉形貌产生影响,当硫酸与钨酸铵的体积比为17∶100时所得钨粉粒度均匀且近乎球形。此外,采用硫酸为沉淀剂的反应体系中(H2SO4∶(NH4)2WO4=17∶100),分散剂十二烷基硫酸钠的加入可使钨粉粒度更均匀,颗粒更分散,形状为球形,平均粒径1.5μm左右。     

粉末粒度对钨钼双金属性能影响

使用不同粒度钨粉,包括2.0~3.0μm(粗粉)、1.0~2.0μm(细粉)、特定比例粗细混合粉,同粒度为4.0~5.0μm钼粉制备钨钼双金属坯料,氢气气氛下,在2150℃高温保温5 h烧结,对样品进行界面组织、成分和力学性能等分析,结果表明:在实验条件下,3组样品均得到具有一定结合强度的双金属材料,其中粗钨粉烧结所得样品烧结不充分,孔隙率大,密度较低,剪切强度为171.97 MPa;细钨粉烧结所得样品密度最大,但界面有微裂纹,应为双金属层烧结及冷却收缩产生较大的收缩差异导致,剪切强度为234.8 MPa;粗细混合钨粉制备双金属样品密度及空隙率居中,界面微观组织结合良好,有明显的互扩散过渡层,厚度在0.1~0.2 mm,剪切强度为224.71 MPa,综合性能最优。W粉粒度组成直接影响双金属样品结合性能,通过调整粉末搭配,可改善因密度、气孔、烧结收缩等引起的缺陷,从而提高双金属烧结制品性能。     

影响RH循环流量的行波磁场工艺参数分析

建立了交变电磁场下气液两相流动的数学模型,考察了不同励磁电流参数下行波磁场对循环流量的影响。计算结果表明:电磁力的垂直分量与行波运动方向一致,水平分量呈中心对称。在励磁电流强度为200A,频率为10Hz的条件下,磁场分别单独作用于上升管或下降管时循环流量可提高10%以上,同时作用于上升管和下降管时循环流量可提高20%左右;当吹氩量小于1750L/min时,在上升管处施加磁场的效果优于下降管;当吹氩量大于1750L/min时,二者效果相同。当磁场作用于上升管时,在励磁电流频率为10Hz的条件下,电流强度由100A提高到600A,循环流量可由83t/min增大到129t/min,并且近似成正比例关系;当磁场作用于上升管时,在励磁电流强度为200A的条件下,电流频率由10Hz增大到60Hz,循环流量先增大后减小,在30Hz达到极大值,为91.4t/min。     

铁粉粒度对粉末冶金材料制动摩擦性能的影响

采用粉末冶金工艺制备含4种粒度(20μm、30μm、50μm、70μm)铁粉增强的铜基摩擦材料,研究铁粉粒度对材料力学性能和制动摩擦性能的影响。采用TM-1型惯性试验台测试材料的制动摩擦性能,试验初速度为50~380 km/h。结果表明:铁粉粒度从20μm增加到70μm时,材料硬度从55.67 HRB降低到31.83HRB,剪切强度从12.56 MPa下降到10.27 MPa。这种硬度和强度的下降使大粒度样品表现出反常的摩擦特性:随着制动速度的提高,铁粉粒度为70μm的F70样品的摩擦因数不降低反而升高,当制动速度从120 km/h上升到380 km/h时,摩擦因数从0.338持续升高到0.356,并且从350 km/h后摩擦因数稳定不变。这种高而稳定的摩擦因数是保证列车在高速下紧急制动、平稳停驶所必需的。     

带式无舟皿连续还原炉制备粒度均匀的细颗粒钨粉

细晶粒、超细及纳米硬质合金的用途越来越广泛,制备粒度均匀的细钨粉是制备此类合金的关键.本试验研究以工业蓝色氧化钨和超细黄色氧化钨为原料,在带式无舟皿连续还原炉中用氢气还原制备钨粉.试验结果表明,采用带式无舟皿连续还原炉,以蓝色氧化钨为原料制备的细颗粒钨粉粒度均匀性明显优于四管炉生产的钨粉;以超细黄色氧化钨为原料可制备出粒度均匀、氧含量低、比表面在3.5 m2/g左右、粒度为90 nm左右的纳米钨粉;钨粉性能主要受还原温度、氢气流量、钢带传动速度及料层厚度等工艺参数的影响.     

基体铜的粒度对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响

采用粒度为270、150、106和75μm的气雾化纯铜粉作为基体,通过粉末冶金热压烧结的方式,制备铜基摩擦材料.研究基体铜的粒度对材料的物理力学性能、材料组织和摩擦性能的影响.采用MM-3 000摩擦磨损试验机测试3 000~7 000 r/min转速条件下材料的摩擦性能,结果表明:铜粉粒度从270μm减小到75μm时,材料的流动性变差,压坯密度降低,材料的硬度呈减小趋势,从18.5 HBW降到14.0 HBW.但是铜粉粒度为106μm时,硬度反而增加为2.0 HBW.随着转速的升高,摩擦系数呈先增加后减小的趋势,粒度为106μm的试样摩擦系数比较稳定,摩擦系数变化从0.336到0.348,磨损率也最低,在7 000 r/min初速度下仅为47 mg.     

紫钨循环还原氧化制备亚微米钨粉新工艺的研究

通过激光粒度分析仪和电子探针扫描仪检测试验结果可得,利用紫钨连续循环三次还原,还原工艺为:一带温度640℃,二带温度760℃,三带温度860℃,当温度达到860℃时保温20 min两次氧化,氧化工艺为:钨粉在空气中缓慢地升温到500℃,当温度达到500℃时保温10 min,可以制备出粒度分布在0.11与0.95μm之间占93.68%,比表面积(BET)为1.082 m2.g-1的亚微米钨粉。     

含水量和粘结剂含量对硬质合金粉末压坯强度的影响

将硬质合金粉末和聚乙烯醇(PVA)水溶液按一定比例混合、球磨,经喷雾造粒后进行压制成型,研究了含水量和粘结剂含量对粉料特性和压坯强度的影响.研究结果表明:随着含水量的增加,粉料松装密度减小,流动性变差,压坯强度增加.水含量控制在0.06 wt%～0.14 wt%较为适宜,此时的粉料适合自动压制成型,压坯强度较高;当粘结剂含量从1.0 wt%增加到2.0 wt%时,压坯强度从0.76 MPa增加到1.93 MPa,当加入的PVA含量从2.0wt%增加到2.4 wt%时,压坯强度有减小的趋势.在保证坯体强度的前提下,合适的粘结剂含量为1.6 wt%～2.2 wt%.     

蓝钨氢还原制备钨粉工艺研究

超细钨粉是生产硬质合金的重要原料,目前工业上制备超细钨粉的方法主要是氧化钨氢还原法.如何低成本、大规模的生产出均匀的超细钨粉一直是一个研究热点.文中采用控制变量法,进行蓝钨氢还原实验,探究还原温度、氢气流量和还原时间对产物钨粉形貌的影响.当还原温度为700℃,氢气流量为150 mL/min,还原时间为55 min,此时...     

综合信息

文　　摘2 0 0 10 5 0 1　自蔓延高温还原法制备钨粉的研究 /王延玲等 / /稀有金属材料与工程 ,2 0 0 1,30 (4 ) :310～313采用ＳＨＳ还原法以ＣａＷＯ4 ,Ｍｇ粉为原料制备钨粉。研究了ＣａＷＯ4 -Ｍｇ合成过程中的物理化学变化 ,压制压力、稀释剂和浸出对燃烧过程和产物的影响。随着压坯压力的增加 ,燃烧产物的孔隙度和钨粉颗粒的粒度呈递减趋势。添加稀释剂 (钨粉 ) ,钨粉颗粒的粒度有所增大。通过进一步碱浸可提高钨粉的纯度。最终产物的成分光谱分析和粒度分析结果表明 :可得到平均粒径为 0 .87μｍ ,比表面积1 0 9ｍ2 / ｇ ,纯度≥ 99.…     

基于曲面响应法的大气等离子喷涂La2Ce2O7涂层粒子特性与微观结构研究

根据Box-Behnken曲面响应法，利用Design Expert软件设计了大气等离子喷涂三个工艺参数（电流I、氩气流量、氢气流量）的三水平回归分析试验，通过SprayWatch-2i系统在线测试La₂Ce₂O₇粒子飞行速度及表面温度，经统计分析得到粒子温度和速度的回归模型。采用扫描电镜表征涂层微观结构，并利用Image-Pro-Plus图像分析软件计算未熔颗粒面积分数和孔隙率。结果表明，La₂Ce₂O₇粒子速度符合线性模型，电流、氩气流量是影响粒子速度的主要因素，而氢气流量对粒子速度的影响不显著。粒子速度随氩气流量和电流增大而线性增长。当氩气流量为120 L·min–1，电流为600 A，氢气流量为10 L·min–1时，粒子速度达到最大。粒子温度符合二次模型，氩气流量、电流以及两者之间的相互作用是影响粒子温度的最主要因素。当氩气流量为74.22 L·min–1，电流为543.96 A，氢气流量为10 L·min–1时，粒子温度达到最大。粒子熔化状态提高，涂层未熔颗粒下降。     

钢包卷渣临界底吹流量规律的水力学模拟研究

用水模拟钢水、油模拟钢渣,通过水力模型研究了底吹钢包中的临界卷渣流量.结果表明,临界卷渣流量随渣层厚度的增加而减小,随粘度的增加而增大,通过分析渣-钢界面的速度分布和能量平衡,对以临界流量作为卷渣发生的判定条件的准确性进行了检验.采用因次分析得到了底吹钢包临界卷渣流量的无因次表达式Qcr∝(Δρσ/ρ2s)0.35(μs/μm)0.3(Hs/Hm)-0.42,利用该表达式计算了实际钢包卷渣的临界流量,分析了影响因素,建议110 t钢包进行钢水弱搅拌净化操作时最大底吹流量为QN＝240 L/min.     

超纯铁精矿粉直接还原制备超细铁粉

将超纯铁精矿粉气流粉碎到微米级,用氢气直接还原制备超细铁粉,利用正交实验法研究还原温度、时间、氢气流量等工艺参数对还原率的影响。结果表明:对超纯铁精矿粉还原率的影响程度从大到小依次为温度、时间、氢气流量,综合考虑生产成本,确定最佳的还原工艺参数为温度780℃、时间60 min、氢气流量0.3 L/min。在此工艺条件下得到的超细铁粉,全铁含量为98.58%,氢损0.45%,酸不溶物含量为0.19%,其化学成分符合粉末冶金用铁粉标准,一次粒度小于5μm。     

超细钨粉高能球磨工艺的探讨

通过MASTERSIZR-2000激光粒度分析仪测定钨粉粒度随球磨条件的改变而变化情况，讨论了不同球磨时间和搅拌转速对钨粉粒度的影响。结果表明：在球磨浓度40％、球磨时间70h、球料比30：1、搅拌转速750r/min的条件下，可制得-5.0μm颗粒产率为68．93％的超细钨粉。