赤泥-钛白废酸综合回收中钪的萃取工艺

针对赤泥-钛白废酸浸出液中钪及主要杂质的特点, 采用先除杂后萃取的工艺对溶液中钪进行萃取分离.首先, 将一定量的活性炭加入赤泥-钛白废酸浸出液中, 吸附去除浸出液中的硅, 硅的去除率可达96.70%, 而钪的去除率仅为1.25%, 这表明活性炭吸附除杂可在保证浸出液中钪含量基本不损失的情况下除去绝大部分的硅.除硅有效控制了浸出液的胶凝现象, 有利于下一步的钪萃取工艺.在萃取工艺过程中, 具体研究了除杂后液的酸度、萃取剂体积分数、相比、萃取时间对钪萃取率的影响.结果表明, 除杂后液酸度以1.81 mol/L为最佳, 既避免了有机相乳化, 又保证了钪的高萃取率; 相比在1/10~1/30之间时, 钪萃取率达到平衡, 但当相比为1/30时, 发生乳化, 难于分离, 因此, 相比1/25为最佳; 萃取时间为15 min时, 钪的萃取率达到平衡; 萃取剂体积分数为15% P204+ 6% TBP时, 钪的萃取率达到最大值.在最佳的萃取工艺条件下, 钪的萃取率达98.80%.      

钛白废酸与赤泥联合提取氧化钪的工艺研究

以钛白废酸、赤泥为原料,经过浸出、一次萃取反萃、酸溶水解、二次萃取、酸洗、二次反萃、草酸沉淀、精制等提纯工序,可得到纯度99.99%的Sc2O3。赤泥和钛白废酸中钪的回收率分别达到57.8%和93.3%。     

钛白废酸提钪工艺中锆钪分离的研究

针对钛白废酸提钪工艺中普遍存在的锆钪分离的问题,采用氢氟酸洗涤富钪锆有机相。研究表明,氢氟酸浓度在0.3 mol/L~0.8 mol/L时,锆的洗脱率为28.23%~77.87%,洗液中钪浓度均小于2μg/m L,当氢氟酸浓度大于0.8 mol/L时,洗液中钪大于2μg/m L,且洗液中钪浓度随着氢氟酸浓度增大而增大;洗涤时间小于10min时和大于15 min时,洗涤效果差,当洗涤时间控制在10 min~15 min时大部分锆可被氢氟酸洗脱;单级洗涤效果优于串级洗涤效果;洗涤相比O/A=2∶1时,锆的洗脱效果最佳。     

钛白废液浸出赤泥回收钪和钒的实验研究

利用钛白废液浸出赤泥提取其中的V和Sc,考察了液固比、浸出温度、浸出时间和搅拌速率等对V、Sc浸出率的影响,并采用XRD和ICP-AES分析浸出渣的物相组成和浸出液的化学组成.结果表明:在液固比6 mL/g,搅拌速率400 r/min,浸出温度75℃和浸出时间1 h的条件下,V、Sc浸出率分别为75％和80％.相比于钛...     

钪的回收技术研究进展

综述了从矿石、氯化物烟尘、赤泥、冶炼废液中回收钪的主要工艺技术。根据国内外回收、提取钪的现状,从赤泥及冶炼废液中回收钪的技术相对较为成熟;随着多种高效、清洁萃取剂的开发及应用,萃取法在回收钪方面的工业应用较为广泛,开发低成本、高容量、无毒性或低毒性、无污染的萃取剂具有广阔的应用前景。寻求较易的分离、提纯钪的新工艺,是今后钪回收、提取的重要研究课题。     

从钨渣浸出液中提取钪的研究

介绍了采用低萃取剂浓度大相比萃取体系，从钨渣硫酸浸出液中提取钪的研究，试验获得了较好的工艺参数，为我国钨渣中钪的回收提供了一种新的工艺。     

粗氧化钪的提纯研究

以从钛白废酸中提取的粗钪(Sc2O399%～99.95%)为原料,采用酸溶解、T204和D305多级萃取、反萃以及草酸沉淀等提纯工序,得到的草酸钪经煅烧后可以获得回收率93.49%、纯度99.999%的高纯氧化钪。     

从钨渣中的提取钨,钪,铁和锰

本工艺适用于从钨渣中提取钨、钪、铁和锰。首先用足量的硫酸在８０℃以上，并在还原剂碳存在下充分溶解钨渣，然后将溶液和残渣分离。溶液中含大部分钪、铁和锰，残渣中含大部分钨。以三浣基伯为萃取剂，芳香酯为溶剂从溶液中萃取钪，再用ＨＣｌ将有机萃取剂中的钪反萃下来。或以二尝基磷酸为萃取剂进行萃取，用碳酸铵溶液反萃钪。     

用混料设计法优化从钛白废酸中提取钪的萃取剂配比

应用混料设计中的D-最优设计,用不同组成(P204 5%~33%,TBP 2%~30%,磺化煤油65%~93%)的萃取剂从钛白废酸中萃取钪,以纯化倍数为响应值,研究了复合萃取剂的组成对纯化倍数的影响。采用Design Expert统计软件分析数据,建立回归方程及目标优化,得到P204、TBP和磺化煤油的优化配比为14.80%P204+10.40%TBP+74.80%磺化煤油。在最优配比条件下,纯化倍数可达88.057。按优化配方制备复合萃取剂并进行验证试验,结果纯化倍数为87.965,钪回收率为99.99%,与模型预测值接近。利用混料设计法对复合萃取剂进行优化配比可行、高效。     

萃取法回收钛白水解废酸中硫酸的实验研究

研究了用三异辛胺作萃取剂、H2O作反萃取剂从钛白水解放心酸中萃取回收硫酸的工艺。考察了萃取剂浓度、相调节剂浓度、相比及温度对萃取和反萃取的影响，并进行了模拟实验。结果表明：在选定的实验条件下料液酸浓度为146.02g/L，硫酸回收率可达91.81%，产品酸浓度为119.73g/L。     

从金属废弃物中回收钨

如何有效利用量少价值高的稀少资源,是一个重大课题。特别是对于资源埋藏特少的日本,通过循环利用有效的资源,更是一个紧迫任务。日清钢铁工业以废催化剂及其它含钨金属切属等工业废弃物为原料,能有效地再生稀有金属。1985年2月在加古川市尾上町池田建厂投产,由于再生稀有金属厂作为一个生产企业还刚刚起步,所以只简要的报道该工厂情况。工厂首先回收了稀有金属中的钨。钨价格和供需钨价格从第二次世界大战开始,钨作为战略物资,价格暴涨,战争一结束又暴跌,其价格受商行官署控制。随后价格虽有所稳定,但依然上下反复波动。     

从钨渣中提取氧化钪的工艺研究

以钨渣为原料，硫酸浸出，用铁屑铁Fe(Ⅲ）还原为Fe(Ⅱ），用0．1％伯胺N1923萃取分离钍，4．0％伯胺N1923萃取富集钪，硫酸洗涤负载有机相分离稀土和铁，过氧化氢洗涤分离钛，盐酸反萃取坑，汉胺N235从氯化钪溶液中再次萃取分离铁，氨水和草酸前后两次沉淀钪，最后灼烧草酸钪获得氧化捣,其纯度为90％，收率为82％。     

从钨渣中提取高纯氧化钪

钨渣经硫酸浸出, P204、 TBP和煤油萃取,碱反萃、盐酸溶解,草酸沉淀,灼烧成粗氧化钪。其提纯是经除钙、锆、 PMBP和苯萃取 RE等杂质以及草酸沉淀等纯化过程。按以上提纯流程用高纯试剂处理两次,可使产品纯度 Sc2O3 >99． 99％。     

从赤泥中回收钪的研究现状

简要介绍了钪的资源分布、主要用途及从赤泥中回收钪的途径，指出了从工业废渣赤泥中回收钪的发展前景。     

乳状液膜法从钨渣浸出液中提取钪的研究(Ⅱ)──TTA为载体的乳状液膜从混合液中提取钪

前文[1]探讨了乳状液膜对纯钪液中革取提钪的研究，确定了提钪的最佳液膜体系及条件。本文研究了实际料液中各种杂质对提钪的影响，其最优膜能很好的从模拟料液中富集钪，对实际钨渣浸出液中提钪进行了探索性试验，根据实际料液中杂质的成份及量，对膜配方及工艺条件进行了改进。经改进后的膜配方及工艺条件用于实际钨渣浸出液中提取钪是完全可行的。     

从赤泥中回收铁工艺的研究进展

本文叙述了赤泥中铁回收的意义及铁的赋存概况，介绍了国内外从赤泥中回收铁元素的工艺，并对其进行了评述。     

乳状液膜法从赤泥浸出液中提取钪

研究了Cyanex272为载体的乳状液膜从赤泥浸出液中提取钪的工艺,考察了内相酸度、外相酸度、油内比、乳水比等因素对钪提取率的影响,结果表明:在确定的工艺条件下,一次间歇式提取后,钪提取率达90%。     

钪的回收及提取现状

我国钪资源十分丰富,已探明的含钪矿物种类高达800多种。钪金属及其化合物具有许多优异性能,广泛应用于多种生产领域。然而,钪在自然界中主要以伴生矿物的形式较稀散地分布于其他矿物中,其分离和提取难度高、工艺复杂。归纳可回收钪的原料类型、简化回收及提取钪的工艺受到我国选矿工作者的普遍重视。介绍了主要赋钪矿物资源,根据处理含钪矿物时钪的富集走向不同,进一步将可回收及提取钪的物料归纳为原生矿、渣和处理液3类;分析了从不同类别含钪物料中回收及提钪的方法和步骤;列举了一些从具体含钪物料中回收及提取钪的研究和应用实例;根据国内外回收及提钪的现状,提出发展方向:兼顾主金属及其他有价金属的回收、尽量简化钪的回收和提取工艺、尽可能降低生产成本;注重联合多种方法来改善浸出和提钪工艺;寻求更多可回收钪的物料和回收、提钪的方法。     

从赤泥盐酸浸出液中提取钪的工艺研究

本文主要是对含钪298.8 mg/L赤泥盐酸浸出液进行提钪技术的研究,本工艺用3%P204+5%环烷酸+煤油作萃取体系,从盐酸浸出液中萃取钪,用6 mol/L的HCl和蒸馏水进行洗涤,再以2 mol/L的NaOH溶液反萃,最终得到的钪富集物中Sc₂O₃的纯度为50.9%。     

从钨渣中浸出氧化钪的试验研究

研究了采用硫酸化焙烧—水浸工艺从钨渣中回收钪,考察了硫酸用量、焙烧温度、焙烧时间、水浸温度、水浸时间、水浸液固体积质量比对钪、钨、锰、铁、硅浸出的影响。试验结果表明:最佳条件(硫酸浓度3.5mol/L,焙烧温度200℃,焙烧时间2h,水浸温度90℃,水浸时间1h,水浸液固体积质量比5∶1)下,氧化钪浸出率达93%以上;工艺简单适用。