汽车涂料橘皮影响因素的研究

介绍了漆膜橘皮不同的评价方法,探讨了汽车涂料橘皮的影响因素。通过设计不同的实验,验证了喷涂工艺、喷涂参数以及涂料的生产工艺和配方对最终漆膜目视外观的影响,并根据实验结果进行了喷涂参数以及涂料材料的改进,最终达到优化漆膜橘皮的效果。     

基于代理模型和遗传算法的顺序注塑成型工艺优化

提出了一种综合考虑常规注塑工艺参数与时序阀浇口参数,并集成响应面代理模型和遗传算法的优化策略,对顺序注塑成型工艺参数优化进行了研究。该策略以改善SIM制品综合品质为目标,基于中心复合试验和数值模拟结果,利用响应面代理模型构建SIM制品综合品质指标与工艺变量间的关系模型;采用遗传算法对模型进行优化以获取最优解。结果表明:基于时序阀控制的顺序注塑成型技术能有效地消除成形零件的熔接痕缺陷,构建的响应面代理模型能有效地描述SIM工艺变量对品质的影响关系。最后,对遗传算法得出的最优解进行模模拟分析验证,验证所提出优化策略的有效性。     

基于DOE、RSM及PSO的大尺寸板类塑件的翘曲优化

首先通过实验设计（DOE）分析得出对柜式空调面板翘曲变形影响较大的工艺参数为熔体温度、模具温度、保压压力和保压时间。其次,以这4个工艺参数为实验变量,以面板的翘曲量为目标,采用响应面法（RSM）构建出两者之间的二阶响应面模型,并优化出翘曲量最小的工艺参数,翘曲量预测误差率仅为2.486 %,模型精度较高。最后,运用粒子群算法（PSO）对二阶响应面模型进行迭代寻优,得出最优工艺参数。验证结果表明,PSO优化误差为4.882 %,相比于RSM优化,翘曲量实际值由5.217 mm降为3.459 mm,降低了38.367 %,优化效果较好。     

汽车起重机结构件面漆涂装工艺的研究

汽车起重机结构件面漆涂装质量直接影响起重机外观,在起重机的涂装工艺中有重要地位。针对3种喷涂类型（高压无气喷涂,混气喷涂和静电喷涂）,通过优化喷嘴口径、喷涂压力、喷涂距离、喷枪移动速度等参数,确保汽车起重机结构件面漆的漆膜厚度和涂装节拍,提高涂料利用率,满足汽车起重机的漆膜外观和涂装效率要求。     

基于最优拉丁超立方抽样方法和NSGA–Ⅱ算法的注射成型多目标优化

提出应用最优拉丁超立方抽样的方法并结合响应面模型和带精英策略的非支配排序遗传算法(NSGA–Ⅱ算法)实现注射工艺多目标优化,缩短寻找最优工艺参数的时间,提高塑件生产效率。以充电宝上盖塑件的体积收缩率、缩痕指数为优化目标,以模具温度、熔体温度、保压时间、保压压力、冷却时间作为影响因素。通过模流分析获得优化目标值;建立体积收缩率、缩痕指数与影响因素之间的响应面模型并通过复相关系数评价了响应面模型的有效性;基于NSGA–Ⅱ算法在响应面模型内自主寻优,获得了满足塑件注塑成型质量的一组最优工艺参数组合。优化后的体积收缩率为5.584%,比优化前的体积收缩率6.337%降低了11.88%;优化后的缩痕指数为1.458%,比优化前的缩痕指数1.681%降低了13.27%,优化效果明显。     

基于改进神经网络的注塑工艺参数优化

以鼠标壳为实例,利用正交试验数据得到训练样本。以减小翘曲变形量为目标,运用竞争型神经网络的预测功能,实现注塑成型工艺参数控制。为进一步提高注塑成型质量,采用遗传算法完成工艺参数的优化,并得到最优解。最后,进行相关实验验证。结果表明:优化后,塑件翘曲变形量降低了23.67%,实验结果和预测结果基本吻合,在一定程度上提高了塑件的成型质量。     

100%静电一站喷涂珠光漆工艺的应用

比较了100%静电一站喷涂工艺与传统两站喷涂工艺在汽车珠光漆喷涂中应用的优缺点。从材料与工艺实践两方面,考察了100%静电一站喷涂工艺中水性珠光漆配方、施工厚度及喷涂参数对漆膜品质的影响。结果表明,提高水性漆的固体分与流变性,控制珠光漆的厚度在11～13μm范围内,同时保证中涂的色差稳定性,使旋杯转速、成形空气量和出漆量分别为48～50 kr/min、250～280 L/min(标准状态)和350～400 mL/min,则喷涂效果好,节约了水性漆使用量与设备投入。     

基于响应面法与Pareto遗传算法的注塑模冷却水道参数优化

以塑料链板注塑模冷却水道的水道中心距、水道中心至模壁距离及水道直径为实验因素,利用响应面法分别构建出3个实验因素与模壁温差、冷却时间之间的二阶响应面模型。运用Pareto遗传算法对2个响应面模型进行迭代优化,优化出模壁温差和冷却时间都较小时的设计参数最优解解集,模拟验证后得出冷水道最优设计参数组合为：水道中心距30 mm、水道中心至模壁距离15 mm、水道直径10 mm,对应的模壁温差为7.61 ℃、冷却时间为62.74 s,比任一组响应面实验结果都小,证明了分析方法的可行性。     

响应面法优化鼠标面盖注塑成型工艺的应用

采用响应面法(RSM)和注塑成型有限元模拟分析技术相结合的方法,解决鼠标面盖翘曲变形控制注塑成型工艺优化问题。以熔体温度、模具温度、注塑时间、保压压力为注塑工艺参数试验变量,翘曲变形值为响应优化目标,完成了基于中心复合设计(CCD)的试验规划,构建了工艺参数试验变量与响应优化目标之间的响应面模型,完成了响应面模型的分析与评价,运用Design-Expert软件优化求解得到了翘曲控制注塑成型工艺优化方案,并通过模拟试验和试模注塑验证了模型的准确性,优化后的工艺方案有效的降低了产品翘曲变形值,提高了产品质量,表明了响应面法在鼠标面盖成型工艺优化应用中的可行性和有效性。     

正交法下的电弧喷涂工艺参数优化

以铝合金作为基材进行电弧喷涂试验,采用正交试验法,对整个喷涂和工艺过程进行模拟仿真。利用正交试验法,讨论如何设置喷涂过程中的喷涂电压、喷涂电流、喷涂距离和喷涂气压才能得到最优的涂层性能。通过对综合评价指标的极差分析,得到各工艺参数对涂层性能的影响程度,从因素水平影响趋势图中分析得到了最优的工艺参数组合方案。     

提高汽车轮毂防腐性能的研究

以车间现场轮毂喷涂过程实验为例,从油漆开发工艺、喷涂方式、预处理、基体表面的状态、漆膜厚度和涂层烘烤温度和时间六个方面对漆膜性能的影响进行分析研究,对提高轮毂防腐性能的方法进行讨论。提出适合生产车间的过程控制方法及技术方案,并从轮毂防腐方面出发对产品设计提出三条建议,通过从以上技术控制,能够大大降低轮毂腐蚀风险,提高产品质量。     

基于响应面模型和遗传算法的注塑工艺多目标优化

结合Taguchi试验设计,利用注塑成型计算机辅助工程（CAE）模拟软件Moldflow对不同工艺参数下的注射成型进行模拟分析,对成型塑件体积收缩率、翘曲变形及缩痕指数3个目标进行综合评判;建立综合评分与工艺参数关系的代理模型——响应面模型,然后结合遗传算法进行全局多目标优化寻优,获得最优工艺组合,并进行模拟验证。结果表明,建立的响应面模型是可靠的,利用响应面模型进行注塑工艺多目标优化是一种有效的方法。     

汽车起重机结构件底漆涂装工艺研究

汽车起重机结构件的底漆涂装非常关键,直接影响到汽车起重机的防腐效果。本研究通过测试经抛丸表面处理结构件的不同漆膜厚度的耐盐雾性能,确定符合防腐要求的底漆漆膜厚度。通过优化涂料喷涂黏度和无气喷枪的喷嘴口径、喷涂压力、喷涂距离、喷枪移动速度等参数,确保汽车起重机结构件的底漆漆膜厚度,满足汽车起重机的防腐和涂装效率的要求。     

注塑成型工艺参数的优化研究进展

在注塑成型过程中,通过合理设置注塑工艺参数可以得到高质量塑料制品。通常可以采用正交试验法对注塑成型工艺参数进行优化。通过对正交试验数据运用极差分析、耦合推广正交算法、灰色关联度分析法以及使用神经网络模型和遗传算法,可以获得注塑成型工艺参数的最优配置组合。     

基于熵权法的汽车进气歧管上盖注塑方案多目标优化

针对汽车进气歧管上盖的注塑设计方案,为了选择合适工艺参数,首先建立汽车进气歧管上盖的三维模型,设计浇注系统,将模具表面温度、熔体温度、保压压力以及保压时间设置为设计变量,以塑件翘曲变形量、体积收缩率以及缩痕指数作为评价指标,结合Box-Behnken试验设计,构建响应面,采用熵权法确定各个评价指标所占的权重,结合Matlab算法进行优化。结果表明:采用熵权法计算权重,运用响应面法和遗传算法可以有效、快速地实现工艺参数的优化。     

基于刚柔耦合动力学仿真的起落架舱门优化

针对复合材料起落架舱门的优化设计问题,建立了一种基于刚柔耦合动力学仿真的复合材料结构优化方法。使用C-B部件模态综合法建立复合材料起落架舱门的刚柔耦合运动模型,仿真计算得到起落架舱门的动态响应,使用正交试验的方法选取训练样本,训练BP神经网络,得到复合材料舱门铺层厚度与运动响应之间的神经网络响应面,以舱门铺层厚度为优化变量,以舱门运动变形为约束,以舱门接头载荷最小和舱门重量最轻为目标,使用遗传算法对神经网络响应面进行优化。优化结果表明:提出的基于刚柔耦合动力学仿真的复合材料结构优化方法能够准确考虑起落架舱门运动过程中的结构变形和载荷,实现复合材料起落架舱门全运动行程内的最优设计。     

基于CAE和神经网络的注射成型工艺参数优化

通过CAE数值模拟计算,研究了注射成型工艺参数对翘曲变形的影响,以工艺参数为输入参数,以翘曲变形量作为输出参数,构建神经网络模型。以CAE分析结果作为训练样本和校验样本,结合正交实验方法对注塑工艺参数进行优化。这种方法把CAE模拟技术、正交实验技术和神经网络技术有机结合,可以明显缩短优化工艺参数的时间,提高工艺设计效率,能获得比单纯使用正交实验和有限元分析更好的结果。     

基于INSGA-Ⅲ算法的船舶舱室喷涂轨迹规划

[目的]舱室喷涂是船舶涂装至关重要的环节之一,喷涂轨迹规划直接影响涂装作业效率和涂层品质,而舱室喷涂环境比较复杂。[方法]首先对舱室喷涂区域进行划分,分别建立不同区域的漆膜厚度成长模型,以考虑涂层质量、喷涂效率和涂料用量多目标优化建立喷涂轨迹目标函数,并采用混合改进多目标优化算法INSGA-Ⅲ求解目标函数。设计算法流程,生成各区域喷涂工艺优化方案,并进行喷涂轨迹仿真。[结果]按优化后的轨迹进行喷涂,涂层厚度均匀性满足舱室涂层质量要求,同时喷涂轨迹规划效率和涂料利用率显著提升,舱室涂装成本有效降低。[结论]该方法在提升轨迹规划效率、保证喷涂质量与均匀性等方面表现出色,为后续提升舱室涂装技术奠定了基础。     

基于响应面模型气辅产品工艺优化设计

针对气体辅助注射过程中为了消除制品缺陷问题存在着工艺设定、控制的复杂性,结合正交实验设计和响应曲面设计方法,借助相关的显著性检验,构建了气体工艺参数与穿透长度的响应面模型,确定了熔体温度、延迟时间、注气压力和注气时间等因素为高度显著。运用网格自适应算法,对响应面模型进行直接搜索寻优,可以快速准确的获得工艺最优解,结合一具体实例进行验证,为了证明结果的真实性,对最优解进行数值模拟,模拟结果与优化结果相一致。     

基于响应面模型的电吹风外壳成型收缩率优化

以电吹风外壳注射成型工艺设计作为研究对象,通过Moldflow软件显示的主要缺陷为塑件的体积收缩率较大。采用正交试验法可获得影响体积收缩率的重要因素,通过二阶响应面法中的等径设计进行相关参数优化,并对设计的方案进行了验证。结果表明,应用响应面模型进行优化设计是提高产品质量的一种有效途径。