辉钼矿冶炼技术研究进展

介绍了辉钼矿目前常用的火法（焙烧-氨浸）和全湿法的传统工艺及其改进工艺。比较了各个火法焙烧和湿法氧化浸出工艺的优缺点。     

辉钼矿焙烧工艺研究进展及现状

对辉钼矿的回转窑焙烧。反射炉焙烧、多膛炉焙烧、流化床焙烧、闪速炉焙烧、添加助剂焙烧等焙烧工艺及直接热解工艺进行了评述。并对辉钼矿焙烧工艺的发展提出了建议。     

矿物化学处理及其在辉钼矿选冶工艺中的应用

阐述了矿物化学处理及其工艺过程，简述了矿物化学处理在辉钼矿选冶工艺中的应用。     

辉钼矿湿法浸出新工艺研究

在常压下，研究了二氧化锰对辉钼矿的湿法氧化浸出新工艺。该法较现行的高压氧煮、硝酸法具有节能、投资小、效益高等特点。     

辉钼矿湿法冶金研究进展

辉钼矿(MoS₂)是一种重要的含钼矿石,目前80%左右的钼来源于此类资源。工业上通常采用浮选-火法冶金工艺生产钼金属,然而该传统工艺易产生SO₂而造成环境污染,且存在回收率低、难以处理低品位矿石等问题。与之相比,湿法冶金因具备经济、环保、高效等优势而备受关注。为此,综合分析了近年来辉钼矿浸出技术的发展现状和前景,比较了不同钼分离提取方法的优缺点。通过分析指出,未来辉钼矿湿法冶金技术发展的核心在于浸出,利用开发新技术和优化条件实现高效钼浸出、通过缩短流程并实现工业化应用、提高伴生资源的同步回收等将成为重点研究方向。     

机械活化对辉钼矿浸出的影响

研究了机械活化对辉钼矿浸出动力学的影响。机械活化处理使辉钼矿在HNO3-H2SO4溶液中的浸出反应的表观活化能逐步降低，但幅度不大。在行星式离心球磨机中剧烈活化40min后，浸出活化能较未处理时低约6kJ／mol。这是由于辉钼矿呈层状结构，层与层之间由微弱的范德华力维系，在受到外力作用时。很容易发生层间滑移，一定程度上化解了这种作用力。     

具有发展前景的辉钼矿湿法分解工艺

介绍了辉钼矿目前常用的提取方法，着重讨论并比较了各种湿法分解工艺的优缺点，结果表明电氧化是最具发展前途的辉钼矿湿法提取工艺。通过对湿法分解过程的探讨，提出了一些强化浸出的建议。     

电氧化法湿法分解辉钼矿工艺条件的研究

采用电氧化法探讨了湿法分解辉钼矿的氧化机制和工艺条件.实验得到较优的工艺条件为温度T=45℃、时问t=360 min、矿浆液固比L/S=50、电解液浓度CNaCl=2.3 mol·L-1.在该条件下,电氧化辉钼矿Mo的浸出率和电流效率可达到94.9%,95.6%.     

辉钼矿非氧化焙烧工艺的热力学分析

通过热力学研究了几种非氧化焙烧工艺处理辉钼矿的可行性工艺路线。采用高温真空分解法直接处理辉钼矿得到金属钼粉,可以直接用于炼钢,适宜的分解条件为:温度为1 700~1 900 K以及真空度小于100 Pa;气体产物硫可在392~490 K进行液化回收。选用氧化钙作固硫剂,碳作还原剂还原辉钼矿,可以得到Mo、Mo2C和CaS混合物,适宜的反应温度应控制在1 200 K以上。选用碳酸钠固硫剂,碳作还原剂还原辉钼矿,产物为Mo、Mo2C和Na2S,通过水洗可以得到纯度较高的钼粉,适宜反应温度应控制在900~1 100 K。     

回转窑焙烧辉钼矿工业实践

本文对回转窑焙烧辉钼矿之一多相应过程作了介绍，并从实践的角度对设备的结构与工艺操作作控制作了详细的探讨。     

微波焙烧辉钼矿制备三氧化钼研究

对辉钼矿在微波场中的升温特性进行了研究,考查物料厚度、物料量和温度对产品得率的影响。结果表明,辉钼矿具有良好的吸波特性;随着物料厚度的增加,产品得率先增加后减小,物料量增大时产品得率增大,而温度提高时,得率先增加后减小。微波焙烧辉钼矿制备三氧化钼的最佳条件为:物料厚度3cm、物料量60g、温度为800℃。升高温度,产品晶体的纯度提升,晶体成型更为明显,结构更为规整。微波焙烧辉钼矿制备三氧化钼是可行的。     

钼精矿真空冶炼过程中主要杂质元素分布的研究

为提高钼精矿真空分解产品的质量,降低产品中Si、Ca、Mg、Al等杂质的含量,在冶炼过程中加入了碳粉。对钼精矿中主要杂质元素Si、Ca、Mg、Al在真空分解过程中的分布进行了研究。结果表明,在钼精矿中加入碳粉,有利于杂质SiO_2、Al_2O_3、MgO、CaO的去除。在研究的温度范围内,硅脱除率~100%,镁脱除率~99.7%,铝脱除率~78.44%,随着碳含量的增加及时间的延长,其脱除率可能会进一步提高。钙脱除率~9.8%。采用品位为48%的低品位钼精矿为原料,在加入碳粉真空冶炼的条件下,得到的金属钼中钼含量达到了92%,S含量降至0.69%,主要杂质SiO_2降至0.0021%,Cu0.005%,P0.005%,Mg降至0.001%,Al降至0.64%,Ca含量为0.51%。铁含量为4.44%,基本没有去除。     

MoO_2亚微米球的可控水热合成和表征

通过水热法合成了平均粒径约300~500nm的MoO2亚微米球。辅助剂PEG400在合成过程中,既作还原剂又作保护剂。探究了产物从MoO3纳米棒向MoO2亚微米球转变的最佳制备条件。采用XRD和SEM手段对产物进行了系统的表征。初步探讨了MoO3纳米棒向MoO2亚微米球转变的机理。     

三氧化钼超细颗粒的形态调控制备研究

以乙二胺为溶剂,并与仲钼酸铵发生反应,再经煅烧制备了50-200nm的MoO3超细颗粒。研究了煅烧温度和表面活性剂对MoO3微晶形貌和粒径的影响,用X射线粉末衍射仪(XRD)、场发射扫描电镜(FE-SEM)和X光能谱仪(EDX)等测试手段对超细粉末颗粒进行了表征,并研究了其形成机理。     

铁碳熔体还原氧化钼的实验研究

研究了氮气保护500 g Fe-1.80%～3.50%[C]熔体在1300～1500℃时对不同方法加料MoO_3的还原反应。结果表明,≤1 400℃,无渣条件下,粉状MoO_3还原速度较球团状MoO_3快,熔体[C]是影响MoO_3还原的主要因素,当[C]约为2%时,钼收得率可达96%;在有渣条件下,熔体温度对MoO_3还原反应的影响较大,温度升高,MoO_3的还原速度提高,1500℃时1.80%[C]熔体的钼收得率达100%。转炉冶炼含钼钢时,宜采取合适措施向铁水中加入粉状MoO_3后随即造流动性良好的渣,以利快速还原MoO_3,提高Mo的收得率。     

难选氧化钼矿提取氧化钼的试验研究

采用两次循环盐酸池浸的方法提取内蒙古难选氧化钼矿中的氧化钼,矿石含钼1.20%、粒度10～20 mm,两次浸出的液固比均控制为0.3,浸出时间均为8 h,浸出液盐酸浓度分别为200 g/L和220 g/L.结果表明,此工艺平均钼浸出率78.80%,氨水中和沉淀回收率96.22%,全流程钼回收率超过75%,产品钼含量为43%.     

“双闪”铜冶炼工艺研究进展

闪速炉是一种高效强化的冶金炉,具有节能环保的优点,其最大的特点是能充分利用炉料的巨大比表面.“双闪”铜冶炼工艺经过十多年的发展和完善,已成为稳定可靠的铜冶炼技术,是新建大型铜冶炼厂的首选工艺.结合“双闪”工艺在我国的应用实例,详细介绍了“双闪”铜冶炼工艺的发展现状及其优势,并指出“双闪”工艺为铜冶炼的发展方向.     

添加剂对氧化钼(MoO3)高温挥发的影响

实验表明，从600—1100℃加热5min时，单纯块状氧化钼（MoO3）挥发率达30％，粉状氧化钼挥发率高达40％。CaO与MoO3反应生成CaMoO4，从而降低MoO3的活性，因此加入CaO可抑制氧化钼的挥发。随着CaO加入量的提高，氧化钼挥发率下降，当CaO加入量达20％时，氧化钼挥发率降至1．0％。白钨矿也能抑制氧化钼挥发，抑制效果低于CaO。Al2O3和SiO2不能抑制氧化钼的挥发。