射孔分层合采联作管柱研究与应用

针对目前油井新老油层之间压力差异大,且补层后对新补油层单独生产造成油气资源动用程度低的问题,设计了一种可以射孔与分层合采一次完成的工艺管柱技术。该管柱配备射采联作分采泵,在完成对补层射孔作业后,无需起出全部管柱再重新下入采油管柱,只需将管柱坐封,使射采联作分采泵更好地对应老油层和新补层,再投入射采联作分采泵的底阀,下入柱塞杆串开始生产。本管柱具有简化作业工艺、保护油层、提高油井生产时效的优点。     

射孔与下泵生产一次完成工艺

油井求产时,按常规工序,射孔与下泵作业分2次完成,由此引起施工周期长、作业费用高、易井喷等问题。鉴于此,提出了射孔与下泵生产一次完成的技术,并从能实现过泵定位、投棒射孔、地层测试等功能的射采联作泵,射孔联作配套工具,工艺程序,完井管柱设计4个方面进行了研究,将射孔与下泵抽油工序合二为一,射孔作业后无需起出管柱,便可进行油井投产。经132井次的现场应用,工艺先进可行,射孔成功率100%,平均单井泵效为51.2%。实践表明,该工艺可实现射孔、下泵作业一体化,简化施工工序,降低修井成本,并能有效防止井喷事故,避免对地层的二次污染,可大面积推广应用。     

压裂钻具与水力泵排液联作工艺的研究与应用

长庆油田在2003年成功应用水力泵排液工艺的基础上,2004年进行了压裂钻具与水力泵排液联作工艺试验,利用水力泵排液强度大、成本低的特点与压裂钻具联作后,实现了低渗、低压油层压裂后及时、连续、快速排液,减少压裂液对油层的浸泡。该工艺在姬塬油田的黄01-5井试验获得成功并取得良好效果,压后排液53h,产油量达26.07m3／d。     

齐40块水平1井采油技术

针对弃平1井特殊的完井方式，采用φ114mm隔热管与φ62mm油管匹配注汽管柱，以保证井底有较高的蒸汽干度。同时，根据油层物性数据，应用计算机软件，优化设计了注汽速度、注汽量、井底蒸汽干度、焖井时间等参数。从第一周期开采过程看，注汽效果较好。另外，又对弃平1井水平井段长、油层位置深的特点，研制并应用了水平井机械开启式抽油泵。该泵泵效达到52.3%，实现了充分利用地层能量，提高油井产能的目的。     

φ56mm串联式三腔抽油泵研制与现场试验

针对油井动液面降低,使用电潜泵提液不经济,而用有杆大泵又难以实现深抽的情况,设计了φ56mm串联式三腔抽油泵。这种新型抽油泵由两台φ56mm泵通过特殊部件串联而成,靠中间密封装置将两泵分隔成三个工作腔,生产中可交替吸、排液,使泵连续抽油;设计有两组独立的进、排液系统,在两油层中间加装一级封隔器,可实现油层的分层开采,有效地解决层间矛盾,发挥潜力层作用。在不改变地面抽油设备的情况下,该泵深度可下到1400m以下,且达到φ83mm大泵的排液量,通过现场17口井的试验,取得了深抽提液的理想效果。     

射采联作工艺在苏北工区的应用

针对苏北工区复杂断块油气藏压力系统复杂、强水敏的油藏特点,改进杆式泵、采用延时分级起爆技术以及尾声弹检测技术,成功应用于陈2-2井,形成了苏北工区射采联作工艺。该工艺具有简化现场施工工序、降低修井成本、减少污染等优点,从而改善开发效果。     

小泵深抽技术应用中的问题及处理方法

桥口油田从1993年起,开始推广使用φ44mm、φ38mm的小泵,配套12型及14型抽油机,实施小泵深抽采油。1992年至1994年为小京深抽试验推厂阶段,小泵深抽井数、深抽泵挂逐年增加,动液面随之下降,小泵深抽工艺增产效果明显。1995年之后小泵深抽井数、年产油量、深抽泵挂、动液面基本稳定。     

浅谈川中试油工艺技术

川中地区主产油层为大安寨,次为凉高山;主产气层为雷一,嘉二,次为香四、香六,均为“低渗薄油气层”,储集空间主要是孔隙型和孔隙裂缝型。通过射孔和酸化技术在现场的应用和不断完善,使射孔工作处于可控的领先状态,采用深穿透射孔弹解除近井地带的“侵入堵塞”;深穿透技术和酸化技术复合措施有效解除裂缝储层的深部堵塞：油层灰岩的乳化酸酸化,气层白云岩低渗层胶凝酸酸化以及射孔测试联作工艺、射孔酸化联作工艺、射孔加砂联作工艺的应用有效地连通了地层孔隙和裂缝,打通了油气运移的通道。     

SHW01深水平井钻井工艺技术

新疆石西油田第一口水平井──SHW01水平井,φ339.7mm表层会管下深500m,φ244.5mm技术套管下深4013.37m。三开用φ216mm钻头,第一次在井深4060m造斜钻至4390.18m(井外角69°)卡钻,经多次处理无效,注水泥封固。第二次在4066.21m侧钻,用双弯和单弯螺杆钻具增斜,于4472.05m(井斜角88°)进入水平段。后用转盘钻、单稳定器钻具钻进,于4484.70m进入水平段窗口,并较好地控制了稳平钻进,因冬季施工和井下情况复杂,为确保安全提前完钻。完钻井深4800.10m,垂深4385.20m,开封角90.3°,闭合方位7.06°,水平位移550.33m,采用φ177.8mm×4288.43m+φ139.7mm×503.67m复合油层套管,油层段为打孔套管和普通套管相间的结构完井。     

小泵深抽技术在川中应用前景初探

本文对川中地区的小泵深抽井进行了分类，总结了小泵深抽技术在低渗透、低产能油层中应用时油井的生产特点及存在的问题，剖析了造成深抽井低泵效的原因，指明了提高泵效的途径。认为小泵深抽技术将是川中未来最重要的采油工艺之一，在油田稳产中将起重要作用。     

内盲孔射孔器与管式泵联作技术的研究与应用

介绍了内盲孔射孔器与管式泵联作技术的选泵标准、起爆方式、原理和流程以及内盲孔射孔器的研制。该技术是将油管输送射孔与采油管柱结合起来,使射孔完井与新井下泵一趟管柱完成,在下完抽油杆之后,密封井口,采用油套环空加压引爆射孔枪的方式,射孔后立即启动抽油机,进行采油。该工艺可提高射孔完井效率,又可预防井喷事故发生,减少作业次数和井喷压井所带来的水泥车和压井液费用,同时减轻了工人劳动强度。在大庆油田采油三厂N5-9-B52井的现场应用见到了明显的效果。     

上倾井泵送分簇射孔与桥塞联作技术

储层倾角、钻井井眼轨迹控制等因素导致一些页岩气水平井井眼轨迹上倾,上倾井电缆泵送桥塞与分簇射孔联作存在诸多安全风险。根据偏心圆环间隙流理论建立了上倾井泵送推力计算模型,给出了上倾井泵送排量及上顶排量的计算方法,并采用ANSYS-Fluent仿真软件对泵送推力计算模型进行了验证分析。通过研究形成一套上倾井电缆泵送桥塞与分簇射孔联作技术。应用表明,该技术可有效防止上倾井射孔管串在坐封桥塞和射孔过程中发生反冲下滑,避免电缆受损或被射流射断等工程复杂情况。     

射孔防卡堵带压下泵联作一体化技术研究

高压区块油井射孔后溢流冒喷,若动用压井液采取压井下泵措施,易造成储层伤害、影响产能;若动用带压作业整套设备,采取带压下泵措施,会造成工序繁琐、占井时长、作业费用高的问题;以及厚油层采取油管传输式射孔起枪后再下泵,造成作业周期长。设计了一种可以避免射孔后炮渣卡堵泵阀及管柱进液通道的"防炮渣卡堵可带压下泵"的集成采油管柱,并配套研发了通用型炮弹式泵下堵塞器、炮渣拦截器等工具,形成了"射孔防卡堵带压下泵联作一体化"技术。实现了将油井射孔和下泵两趟管柱合二为一,射孔后可不动管柱带压防喷转机抽联作施工。应用表明,该工艺平均缩短单井起下换管占井时间26h,平均减少单井作业费用$1.8万元。可为同类型油井射孔后下泵作业提供联作新模式。     

川南页岩气套管变形井分簇射孔管串 泵送工艺分析

川南地区的页岩气水平井的套管变形严重,影响分簇射孔管串的泵送作业时效和安全,成为制约页岩气高效开发的“卡脖子”因素。针对短期内无法完全消除套管变形的现状,分析套管变形后的主要形态与尺寸,介绍了利用CCL信号曲线与井口电缆张力变化快速判别套管变形井中泵送遇阻、遇卡的方法。对比研究了常规分簇射孔管串与小外径分簇射孔管串在不同井斜角的水平井段内的泵送参数匹配关系,当小外径分簇射孔管串的桥塞直径为ø85～88 mm、泵送设计排量为3.0～3.2 m³/min、泵送设计速度为2 500～3 000 m/h时,可有效确保变形139.7 mm(51/2英寸)套管内泵送作业的安全性及时效性。     

塔河油田深抽工艺技术及应用

塔河油田主力区块为具有底水的奥陶系碳酸盐岩岩溶缝洞型油藏。随着油井供液能力的下降,部分机采井动液面已经逐渐下降到常规有杆泵泵挂极限深度。针对塔河油田深抽过程中面临的有杆泵下深受限,泵效低,杆柱负荷大,防气难度大的举升工艺现状,开展了一系列深抽工艺技术的研究与应用,实现了有杆泵的5300m最大下深和套管未回接井的深抽,保证了供液不足油井的连续生产。在深抽工艺技术大力开展的过程中,杆式泵深抽效果明显,具有检泵时不需要起下机抽管柱,作业效率高,作业成本低等特点。目前已形成了超深杆式泵配套封隔器保护套管深抽和超深杆式泵＋气锚（配套毛细管排气）＋封隔器保护套管等杆式泵深抽工艺技术。为解决有杆泵泵挂深度和泵排量矛盾的问题,将开展电泵深抽和大泵径杆式泵深抽技术的研究。     

全通径射孔与杆式泵联作技术在排液采气井中的应用

全通径油管输送射孔(TCP)与杆式泵联作工艺技术是将全通径压力起爆器、全通径油管输送射孔枪与杆式泵结合起来，使射孔完井与下抽油泵用一趟管柱完成；在下完抽油杆之后密封井口，采用油管内加压起爆射孔枪的方式，射孔后立即启动抽油机，进行排液采气。介绍了联作的原理与工艺流程。该技术既可提高射孔完井效率，又可以减少作业次数和井喷压井所带来的水泥车费用和压井液费用；同时，由于形成枪内全通，可以进行测试等其它作业。在大庆油田采油九厂塔301井的现场应用见到了明显的效果。     

煤层气井管式泵临界沉没度试验分析

建立了煤层气井管式泵泵阀开启的临界条件模型,通过泵阀的水力损失计算,以最大水力损失作为泵阀开启的最低条件,得到了泵在不同工况条件下的临界沉没度。借助煤层气排采井模拟试验系统进行试验,得到了不同冲次下沉没度与泵效和排液量的关系曲线。分析试验曲线可知,随着冲次的提高,泵的临界沉没度增加,泵效降低,主要原因是随着冲次的提高,固定阀的损失增大,导致临界沉没度增大;冲次变化对临界沉没度影响较小,临界沉没度受到泵径的影响,泵径不同临界沉没度不同;煤层气井排采时可以根据泵效变化率的大小选择合理的沉没度。     

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超正压射孔与加砂压裂联作是在射孔的同时向地层施加超过地层破裂压力的压力，使地层产生裂缝，随即加入前置液，充分利用射孔产生的裂缝，压开地层，使裂缝尽可能沿着射孔方向延展，降低加砂压裂难度，改善储层渗流状况。文章介绍了超正压射孔与加砂压裂联作的工艺技术原理、技术特点、工艺流程，以及该联作技术在白马庙气田的应用。并提出：① 对于中、深井或老井采用油管施工井筒摩阻高，泵压高，可能超出油套管或井口安全承压值，对此类井可考虑采用环空进行联作施工，降低施工泵压及施工难度；②联作管柱可考虑采用筛管加73枪或89枪的组合，同时结合环空进行施工，不但可以满足正常加砂，并且不必进行丟枪作业，减少了施工工序，也避免了丟枪压力值可能超高的不利因素；③超正压射孔时可考虑采用60°相位角，使射孔裂缝分布比90°相位角的射孔裂缝更为合理，使加砂压裂更易进行压后评估和经济评价分析。     

小泵深抽技术在常规生产中的引用

有杆泵采油时 ,泵挂深度的确定和抽吸参数的优选始终被人们所关注。从理论上分析导出了极限泵径和极限沉没度 ,并引用小泵深抽技术采用试算法确定了合理的沉没度和泵挂深度。通过对现场应用效果的分析 ,提出了采用小泵径加深泵挂的办法 ,对常规生产井同样可以取得良好的增产效果。