基于正交试验的PP车门内饰板注塑工艺参数优化

采用正交试验方法,利用Moldflow分析软件对汽车车门内饰板进行注塑成型模拟,分析了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力和保压时间等对注塑件翘曲变形的影响,找出了可以降低车门内饰板翘曲变形量的最佳工艺参数,并通过实际生产验证了所选工艺参数的正确性。当模具温度为35℃、保压时间为18 s、保压压力为60MPa、熔体温度为220℃、注射时间为7 s时,车门内饰板的翘曲变形量最小,Moldflow软件模拟出的最小值为8.33 mm;而采用优选工艺参数进行实际注塑得到的车门内饰板翘曲变形量为8.85 mm,与模拟结果基本吻合。     

基于BP网络的注塑件翘曲变形工艺参数优化研究

利用BP神经网络对注塑工艺参数及其相对应的翘曲变形量样本进行训练，得到了描述工艺参数到翘曲量映射关系的人工神经网络（ANN）模型；验证了此模型的准确性；得出了工艺参数与注塑件翘曲变形量的内在联系，为以后的参数优化以及翘曲量预测起到重要的指导作用。     

基于CAE的厚壁塑件注塑工艺参数优化

利用Moldflow软件对某厚壁塑料制件的注射成型过程进行分析,选取反映制品收缩与翘曲的多个评价指标,结合正交实验法,优化充填时间、熔体温度、保压时间、保压压力、冷却时间等工艺参数,通过均值分析与极差分析研究各因素对各评价指标的影响,并通过综合评分法得到一组最佳的工艺参数。结果表明,增加保压时间与保压压力能减小产品的收缩和翘曲,且得出的最佳工艺组合为注射时间为2.5 s,熔体温度为280 ℃,保压时间为130 s,保压压力为110 MPa,冷却时间为40 s,该工艺下产品的质量疏松度、体积收缩率、平面误差、翘曲分别降低了6.66 %、7.90 %、12.5 %、20.83 %,产品整体成型品质得到有效提高。     

基于正交试验法的加湿器底座注塑工艺优化设计

以加湿器底座为例,结合正交试验法和模流分析软件Moldfl ow,对不同注塑工艺条件下的底座零件成型过程进行分析,确定塑料件的翘曲量为塑料件表面质量的评价指标。通过对塑料件的翘曲量的极差分析,确定了模具温度、熔体温度、填充时间、保压方式和保压压力等工艺参数对塑料件翘曲量的影响程度的大小,绘制了水平影响趋势图,分析得出最优的注塑工艺参数配置,并对该工艺参数配置进行了模拟对比分析。     

Moldflow在汽车内饰板注塑成型工艺参数优化中的应用

以汽车内饰板为研究对象,设计合适的浇注系统,优化填充时间、模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间、冷却时间等工艺参数,利用CAE技术和Taguchi正交试验法,通过模拟实验得出不同工艺参数组合下的翘曲变形量。通过均值分析、极差分析和方差分析研究各个工艺参数对翘曲变形量的影响,得到一组较为理想的工艺参数组合,使得翘曲变形量得到优化。     

基于正交试验法的吸尘器电机罩板注塑工艺优化设计

以吸尘器电机罩板为例,结合正交试验法和模流分析软件Moldflow,对不同注塑工艺条件下的罩板零件成型过程进行分析,确定塑件的翘曲量为塑件表面质量的评价指标。选定熔体温度、模具温度等工艺参数作为分析因子并合理取值,进行了CAE分析。对评价指标的分析结果进行极差分析,绘制各水平对评价指标的影响趋势图,最终得出优化的注塑工艺参数配置,并对该工艺参数配置下的成型过程进行了模拟对比分析。对塑件成型过程中出现的气穴、熔接痕等缺陷进行了分析,给出了缓解缺陷影响的措施。     

基于CAE技术的注塑工艺分析优化及产品试制

利用模流分析软件Moldflow对生活中常用的某一塑料制件进行注塑工艺分析,在数值模拟中,通过解决制件的翘曲、收缩、气孔、熔接痕等缺陷,以对注射参数(注射压力、充填时间、注射温度、保压时间、保压压力、冷却时间等)进行正交实验优化,最终得出一组最佳的工艺参数。设计并制造出一副模具,根据不同的工艺参数进行此制件的试制,用以验证数值模拟的分析结果。结果表明,对于此制件,数值模拟得到的工艺参数经优化后和实际生产中的结果基本一致,偏差在可接受范围之内。     

基于Grey-Taguchi方法的汽车内置储物盒注塑工艺参数多目标优化

以某汽车内置储物盒为研究实例,运用CAE软件建立了储物盒注塑成型的数值模型。选取模具温度、熔体温度、保压时间、保压压力及注射时间5个注塑工艺参数为影响因素,以储物盒的翘曲变形量及缩痕指数为优化指标,通过L₁₆(4~5)正交试验分析,获得翘曲变形及缩痕指数最小的最优工艺参数组合及影响趋势,并结合灰色关联分析法,将多目标优化转化为单目标优化问题,获得兼顾两目标的最优工艺参数组合。仿真验证结果表明:优化后的翘曲变形量减小了9.25%,缩痕指数降低了33.42%,获得了较高品质的塑件。     

基于正交试验的空调面板翘曲变形工艺参数优化

以影响空调面板的3个工艺参数——熔体温度、模具温度及保压压力为设计变量,翘曲变形量为目标函数,利用正交试验,选用3因素5水平进行试验方案设计,利用Moldflow软件对各方案进行有限元分析,得到最佳工艺参数组合为:熔体温度270℃、模具温度60℃、保压压力70 MPa。结果表明,在最佳工艺参数组合下,空调面板的最大翘曲变形量由优化前的2.667 mm减少到1.032 mm。将最佳工艺参数组合应用于实际生产,产品的翘曲变形得到显著改善。     

基于信噪比与灰色关联分析的注塑工艺参数多目标优化

以分线器盖为研究对象,基于信噪比和灰色关联分析,提出了一种注塑工艺参数多目标优化方法.针对顶出时的体积收缩率和总翘曲变形量等质量指标要求,建立5因素4水平的正交试验,得到每组实验的质量指标数值及其对应的信噪比.对信噪比进行无量纲化处理后,计算各因素对质量指标的灰色关联系数和灰色关联度.对灰色关联度进行极差分析,得到最优...     

塑料制品注塑工艺参数的合理配置

介绍了塑料注塑工艺中影响制品质量的主要工艺参数及选用原则,并阐述了采用流动模拟技术对模具结构设计和工艺参数优化装置的指导作用。     

基于Moldflow和正交试验法的塑料杯注塑工艺参数优化

以某一塑料杯为研究对象,采用正交试验法设计试验方案,使用Moldflow对其进行翘曲模拟分析。以熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、保压压力为试验因素,分析其对翘曲变形量的影响规律,旨在获取最小翘曲变形量,找到最优的工艺参数组合,再次模拟验证得到翘曲变形量为0.066 0 mm。通过分析,有效减小翘曲变形,并且发现5因素对翘曲变形影响程度为:保压时间熔体温度模具温度注射时间保压压力,进而提高了制品的尺寸精度和使用性能,为实际注塑工艺参数的设置提供了正确理论指导。     

基于CAE分析的注塑成型工艺参数对塑件缺陷的影响

利用Moldflow软件对冰箱台面框塑件翘曲变形受注塑成型工艺参数的影响规律进行分析,并结合实例,推断出翘曲等工艺缺陷在实际生产前均可以根据模拟分析结果,预先合理选择成型工艺参数来获得改进或消除,从而改善产品质量,降低生产成本。     

基于CCD和PSO的汽车制动插件注塑工艺参数优化

以某汽车制动插件为例,为提高注塑产品质量,利用Moldflow软件对产品模型进行翘曲分析.采用响应面法—中心复合试验设计(CCD)并结合注塑CAE技术,获得了初步优化后的参数:模具温度70 ℃、熔体温度250℃、保压压力95 MPa、保压时间10s,该参数对应的翘曲量为1.18 mm.通过方差分析,得到4个注塑工艺参数...     

注塑工艺参数对加强筋脱模力的影响

大型注塑产品往往拥有大量深而薄结构的加强筋,这极大影响模具的脱模结构设计。通过建立脱模力测量平台,采用PP材料进行实验,以研究注塑工艺参数与加强筋脱模力的关系。实验表明:不同的注塑工艺参数对加强筋脱模力影响程度不同,其中脱模温度对加强筋脱模力影响程度较大。并且根据实验结果,对脱模力理论公式进行修正。     

基于正交试验及MoldFlow模拟优化扶手盖板注塑工艺

以某汽车扶手盖板为研究对象,综合评价了多个工艺参数对注射翘曲变形的影响.通过正交试验法,并基于MoldFlow注射模流动分析软件,分析最佳浇口位置,获取试验数据,研究试验范围内各工艺参数对翘曲的影响,从而获得最优工艺参数组合.     

复杂注塑零件翘曲最优化控制方法研究及应用

针对复杂结构注塑件成型中的翘曲现象,分析影响翘曲的主要因素,运用注塑仿真设计合理的注射方案,以塑件翘曲量作为评价指标,结合正交试验获得一组最优工艺参数方案,并对其进行仿真验证。     

微孔注塑制品的数值模拟分析与多目标参数优化

采用UG软件构建微孔注塑制品的物理模型,利用Autodesk Moldflow Synergy 2012的填充分析和成型窗口确定最佳的浇口位置和推荐的工艺参数。利用Moldflow的微发泡注塑模块进行填充保压翘曲分析,分析模具温度、熔体温度、注射量、流动速率对泡孔形态和制品翘曲量的影响。结果表明:当采用模具温度为80℃、熔体温度为280℃、注射量为95%和流动速率为65 mL/s进行微孔注塑时,可以得到泡孔小而均匀及翘曲量小的制品。     

基于BP-TGA算法的注塑成型工艺参数优化

以鼠标壳为实例,利用正交试验数据作为训练样本,以翘曲变形量为目标,经反复训练找出最佳BP网络模型作为注塑工艺参数组合优劣的评价系统。在BP网络模型的基础上,融入禁忌遗传算法作为优化算法(BPTGA算法)对注塑工艺参数组合进行优化,从而找出翘曲变形量最低的参数组合。仿真实验表明,通过BPTGA算法可高效、准确地在指定范围内找出最佳工艺参数组合,从而大大提高产品设计效率和制品质量。     

基于Moldflow智能控制电柜手柄注射模工艺参数的优化设计

运用注塑模具分析软件Moldflow对EDS2880智能控制电柜用手柄制件在注塑成型过程中的注塑翘曲变形工艺参数进行了优化。主要通过将UG创建的CAD模型导入CAE软件、进行网格划分和缺陷修改、按设计要求在Moldflow软件中创建浇注系统和冷却系统,并对其进行注射、保压、冷却、翘曲分析等注塑仿真试验,对各个试验环节结果进行分析。通过正交试验法安排注塑仿真试验,获得各种不同参数条件下塑件的翘曲变形量,将这些翘曲变形量进行极差分析排序,获得不同工艺参数影响塑件注塑翘曲变形的程度,最后按产生翘曲变形最小的原则进行工艺参数的组合,得出优化工艺参数,满足了客户需求。