国内外特殊钢轧制与产品质量控制的技术进展

本文对近十年国内外特殊钢轧制过程的新工艺、新技术进行了分析、探讨,对特殊钢的轧制技术发展进行了总结和展望。在轧制设备方面,分析了大尺寸钢材的轧制技术、高精度特殊钢的轧制技术;在轧制工艺方面,分析了低温轧制技术、无加热成形技术和在线热处理技术;在产品质量控制技术进展方面,介绍了形变诱导铁素体形变、相变析出控制、超低温处理、纳米级催化剂等新技术。特殊钢质量控制的发展趋向于多项先进技术的集成应用,新的工艺技术的涌现也在不断提高特殊钢的产品质量。     

S异步恒延伸轧制产品力学性能的研究

本文研究了S异步恒延伸轧制时产品力学性能与速比、轧制压力的关系。从宏观的运动学、力学条件以及微观的组织结构上,分析了剪切变形对异步轧制产品力学性能的影响。给出了S异步轧制条件下,利用轧制压力和速比,控制产品力学性能的基本方法。     

特殊钢棒线材轧制工艺技术的发展

本文对当今特殊钢棒线材轧制的新工艺、新技术进行了分析、研究。围绕着无头轧制、脱头轧制、在线补充加热、精密轧制、单一孔型轧制及自由尺寸轧制、低温精轧、在线热处理等特殊钢棒线材轧制工艺技术进行了分析，为特殊钢棒线材轧制工艺技术的引进、应用、开发与研究提供了思路。     

中厚板轧制过程中力能参数的预报模型

根据给定的热力耦合热边界条件的计算结果 ,建立了轧制中厚板的二维和三维有限元模型并模拟计算了 (2 30 0～ 2 6 30 )mm× (9～ 72 )mm板坯压下量 7～ 19mm ,轧制速度 3 16～ 4 37m/s ,轧制温度 92 9～10 33℃的轧制力 (2 6 6 0 0～ 5 0 0 0 0kN)和轧制力矩 (780～ 32 0 0kN·m)。结果表明 ,轧制力计算值和测量值的相对偏差为 1 30 %～ 9 37% ,轧制力矩的相对偏差为 3 6 9%～ 9 75 %。二维模拟和三维模拟的结果基本一致。     

钢材力学性能定量预报

对钢材力学性能定量预报的研究现状及其发展方向进行了介绍。     

中厚板轧制过程中的轧制力和轧制力矩数学模型

本文提出了两个新的无量纲参数轧制力功系数和轧制力矩功系数,并通过对这两个参数的回归分析,建立了高精度的轧制压力和轧制力矩数学模型。     

X52管线钢轧制工艺和性能研究

通过合理的组织、成分设计,对高强度管线钢控轧控冷工艺参数中加热温度、终轧温度、卷取温度、冷却速度进行控制,得到最佳工艺参数;利用金相显微镜对轧制试样进行金相组织分析,并进行力学性能检测。结果表明,当加热温度为(1 200±20)℃、终轧温度为(850±10)℃、卷取温度为[520(目标值)±14]℃、冷却速度为35℃/s时,钢板可获得铁素体+珠光体、F/P的最佳组织构成与最优的综合力学性能。     

轧制方向对粉末轧制多孔钛板力学性能的影响

以氢化脱氢钛粉为原料,采用粉末轧制和真空烧结工艺制备出两种不同厚度的多孔钛板。利用孔径及孔径分布分析、扫描电镜观察、拉伸实验、三点弯曲实验、剪切强度测试等手段,对垂直于轧制方向和平行于轧制方向的板材力学性能进行了研究,并从孔径分布和烧结颈发育方面对其进行了解释。结果表明,1.96 mm厚的多孔钛板比1.32 mm厚多孔钛板的最大孔径小,且其孔径分布相对均匀;对于厚度相同的粉末轧制多孔钛板,垂直于轧制方向的板材平均抗拉强度比平行于轧制方向的增大25%、弯曲强度增大45%;随着轧制多孔钛板厚度的增加,其抗拉强度、弯曲强度、剪切强度等均显著增大,粉末轧制多孔钛板力学性能的方向差异与轧制致密板材的方向差异完全相反。     

热连轧精轧轧制力预报模型研究及优化

针对攀枝花钢钒有限公司1450热连轧生产规格变换频繁、同钢种带钢成分波动较大,导致换规格第1块带钢轧制力预报精度较低的情况,研究了精轧轧制力预报模型和其重要组成部分应力状态系数模型和变形抗力模型,结合现场生产数据,分析出化学成分修正系数和变形抗力自学习系数是影响轧制力预报精度的主要因素,从这两方面对模型进行优化,提高了轧制力预报精度。     

CSP轧制过程温度对产品性能的影响

本文提出了CSP产品的完整特性，分析了轧制过程温度对产品抗拉强度等性能的影响，给出了解决CSP产品强度偏高和偏低的具体方法和措施。     

60Si2Mn弹簧钢的柔性轧制技术

通过调整终轧温度,研究了冷却速度对60Si2Mn钢相变组织及力学性能的影响。结果表明：终轧温度和冷却速度的变化对60Si2Mn钢显微组织和性能有显著的影响,在相同的终轧温度下,随冷却速度增大铁素体组织和珠光体片层间距得到细化,索氏体含量提高,硬度逐渐增加。     

冷连轧机轧制力人工神经网络预报

采用改进的BP网络Levenberg-Marquardt优化算法对冷连轧机轧制力进行快速预报,此网络参量可自适应调整,收敛速度快.冷连轧生产轧制力预报精度大为提高,为冷连轧轧制力预报提供了一条准确高效的新途径.     

无头轧制技术的开发应用和发展

上世纪60年代以前,传统生产钢材方法是先将钢水模铸成大型钢锭,经加热、轧制成坯,钢坯经冷却、清整后再加热,轧成用户所需断面的成品钢材。近40多年来经历了三次飞跃式发展:一是将模铸改为连铸,取消开坯机;二是由一般连铸改为近终形连铸,减少加热、轧制次数;无头轧制技术是钢铁     

轧制复合厚钢板的界面组织及力学性能

摘要：以Q345钢为原料，采用组坯抽真空热轧复合的方法制备了55mm的厚板，利用OM和SEM观察界面微观组织，结果表明，基体和复合界面组织均为珠光体+铁素体，再结晶细化晶粒效果显著。随累计压下率的增加，界面缺陷减少，界面结合强度提高，当累计压下率达到66.0%时，界面剪切强度达到321MPa，Z向抗拉强度达到520MPa，断后伸长率最高达到39.5%，满足GB/T 1591—2008《低合金高强度钢》的要求。但复合界面经强酸深度腐蚀后，即使经多道次轧制变形，其仍然存在被强酸腐蚀的痕迹；同时，冲击试验结果表明，复合界面的冲击功低于母材的冲击功。     

大型筒节轧制力预报模型

 根据筒节和轧辊的几何关系,得到了筒节上下表面接触弧长的几何方程;根据现场数据和有限元方法,得到了筒节上下表面接触弧长的变形方程;结合几何方程和变形方程,并基于赫希柯克公式计算了考虑弹性压扁的筒节接触弧长。由于筒节外端对轧制力的影响远远大于接触摩擦的影响,结合接触弧长模型和材料变形抗力模型,基于现场数据和优化算法,优化得到了外端应力状态影响系数,从而建立了大型筒节轧制力预报模型。结果表明：上下辊的接触弧长不等,上辊接触弧长稍大于下辊接触弧长,上辊压下量大于下辊压下量,上辊和下辊的接触弧长之比约为1.3左右;将模型应用到筒节轧制中,计算轧制力与实测轧制力平均误差为9.2%,模型计算精度较高,能够满足工业应用要求。     

鞍钢钢材成分与其力学性能的定量关系

根据由鞍钢100炉次钢材试样的化学成分全分析、显微组织参数和力学性能测定的结果,采用统计方法分析了钢材成分（包括痕量元素）、组织与其力学性能的关系,得出了成分、组织与其力学性能之间的回归方程,并将鞍钢钢材的成分与宝钢钢材成分作了比较.     

高精度冷轧薄带钢轧制过程分析

结合带钢冷轧基本理论,选用适当的轧制压力模型,针对十六辊轧机轧制极薄带钢时的工艺特点进行了实验和分析,建立了相应的张力模型及辊系传动力矩模型;并得出变形抗力及压靠对轧制极薄带钢时的轧制力和板形有很大的影响,初步提出了当带厚较大时,为保持板形良好,随着轧件厚度的减少,轧制压力相应降低,当轧制到一定厚度时,轧制压力随着带厚的减少急剧增加的极薄带轧制分区理论。     

特殊钢冶金过程工程的双语教学

从课程开设的必要性、教学方法、手段、教材的编写、教学效果等方面对本课程的双语教学进行了分析与探讨,并提出了今后的努力方向,如小班授课,补充新知识、新内容,结合生产实践,等。     

热连轧过程中的轧制力模拟

 对目前用于带钢热连轧过程分析中的几种屈服应力模型进行了对比,并在此基础上改进了模型：用Orowan公式计算轧制过程中轧件的应力-应变,用有限差分法计算轧件的温度变化,建立了热连轧生产过程中温度变化和塑性变形计算相耦合的力能参数预报模型。用此模型对某钢厂热轧板带生产过程中力能参数的变化进行了解析计算。计算结果表明,模拟值与现场实测值吻合较好。     

轧制方式对钼的力学性能的影响

纯钼板制品可以通过粉末冶金方法制备烧结坯料,再通过轧制变形得到期望的尺寸和性能.轧制工艺对钼板的性能有非常重要的作用,通过比较分析3种交叉轧制与单向轧制钼板的性能和微观组织的差异发现,交叉轧制可以显著改善各向异性,使材料具有优良的综合性能.随着温度的提高,轧制工艺对于钼板性能的影响明显减弱,晶粒再结晶和长大使钼板的高温...