提高粉末冶金制品压坯密度的新技术

粉末冶金是一项以较低的成本制造高性能铁基粉末冶金零件的生产技术。然而 ,其制备的粉末压坯密度通常较低 ,因而影响了零件的性能。在此介绍了几种提高粉末冶金零件压坯密度的新技术 ,如温压、流动温压、高压温压以及高速压制等 ,并指出了粉末冶金技术的发展方向     

一种粉末冶金异形零件的成形模

对于如图1所示的粉末冶金异形零件,在生产过程中会遇到成形困难、脱模容易掉齿掉角,压坯各部分的密度难以保证均匀等问题。我们通过采用组合下模冲,控制压坯各部分的装粉高度及采用两次压制工艺等,较好地解决了以上问题。     

粉末冶金压制成形受力情况的研究

本文将多台阶的零件拆分为多个简单圆柱体,并结合圆柱体压坯的有关实验,对原零件做了压制前的受力分析,预先了解到了多台阶零件压制时的受力情况,为粉末冶金产品的压制提供了理论参考。     

铁基粉末冶金零件常见生产缺陷的金相分析

针对冶金粉末零件的缺陷,从压制过程、烧结过程、热处理过程三个方面通过金相分析的方法具体分析产生缺陷的原因,从而可根据原因采取措施指导生产、提高质量。粉末冶金这种绿色环保、先进的技术已经广泛地应用于家电、汽车等一大批制造领域中。     

环形薄壁类粉末冶金零件压坯残余应力分析

针对环形薄壁类粉末冶金零件压坯的残余应力进行分析,采用修正的Drucker-Prager Cap弹塑性本构模型对金属粉末压坯压制、卸载和脱模过程进行数值模拟,同时考虑不同零件压坯几何参数(高径比和厚径比)以及压制工艺条件(摩擦条件和脱模角度)对压坯内残余应力的影响.研究结果表明,压坯脱模后的残余应力分布规律是压坯侧表面出现明显的压应力层,内部为拉应力区域,且越靠近压坯中心值越小.随着高径比和厚径比的增加,其残余应力逐渐减小;随着摩擦系数的增加,压坯表面的轴向残余压应力不断增大且压坯内部的拉应力也不断加大;适当增加脱模角度有利于压坯内应力释放而减小残余应力.通过正交模拟试验及方差分析可知,厚径比和脱模角度对金属粉末成形脱模后压坯残余应力影响更为显著.     

铁基粉末冶金液压马达阀板压制成形数值模拟

利用数值模拟软件DEFORM-3D对铁基粉末冶金液压马达阀板的压制成形过程进行数值模拟。研究了5种不同成形工艺参数方案条件下阀板压坯各区域的密度与整体密度的分布情况,分析了阀板外台阶和斜内台阶的成形密度与压坯整体密度分布不均匀的根本原因,获得了较优的阀板压制成形工艺参数并进行了生产实践验证,对提高同类铁基粉末冶金零件的成形工艺设计合理性具有重要借鉴意义。     

压制温度对粉末材料零件中润滑剂分布的影响

温压是一种可制取高压坯强度、高压坯密度的粉末冶金工艺,压制温度的提高降低了金属颗粒应力流动,提高了金属颗粒的延性,使得粉末的压制性提高,颗粒间的冶金结合及机械结合加强。尽管有许多温压方面的论文发表,但很少涉及到压制温度对润滑剂作用的影响,在多数情况下,润滑剂的选择仅仅只考虑到了金属／润滑剂系统压制性能和脱模性能的提高。本文研究了水雾化铁粉混合物在25℃-150℃之间温压时润滑剂的特性。采用了诸如SEM、WDS和SIMS等技术手段,对含有不同润滑剂（LiSt和EBS）混合粉的压坯的显微结构、零件中润滑剂的发布情况等进行了分析观察,其结果与零件压制过程中铁粉及润滑剂的特性有关。     

粉末冶金零件压制成形中裂纹的成因与对策(续)

分析了粉末冶金零件压制成形过程中裂纹产生的原因,提出了防止裂纹产生的对策。     

行业信息

高速压制技术在粉末冶金工业中的应用粉末冶金工业中,高速压制(HVC)作为一种成本较低的技术手段,可以有效提高材料密度及性能。高速压制技术植根于传统粉末冶金技术,具体工艺过程为:先采用传统方法对粉末进行单向或多向压制,得到密度为7.5g/cm3左右的压坯。预烧结除去压坯中的润滑剂后,再采用高速压制技术进行复压,然后再次烧结。采用该工     

粉末冶金零件压制成形中裂纹的成因与对策

分析了粉末冶金零件压制成形过程中裂纹产生的原因,提出了防止裂纹产生的对策。