磁控挤压油膜阻尼器转子系统动力特性试验研究

为了改善传统挤压油膜阻尼器动力特性不可控的不足，提出了一种通过电磁效应来控制挤压油膜阻尼器动力特性的新结构，在一个双盘柔性转子系统上测量了不同磁场强度条件下磁控挤压油膜阻尼器转子系统在非旋转状态下的传递函数、在恒定转速下的运动轨道以及在慢加速运行过程中的不平衡响应曲线。结果表明了这种新型磁控挤压油膜阻尼器不仅具有良好的特性可控性，而且在设计合理的条件下还能够显著地减小转子系统的振动，是一种被动和主动兼备、具有良好发展和应用前景的转子系统阻尼结构。     

提高聚丙烯装置反吹系统稳定性

聚丙烯挤压造粒单元是聚丙烯装置的核心单元,反吹系统又是挤压造粒单元中的重要风送保证设备,如果出现故障,会直接影响生产的连续性,甚至造成整个装置的停工。通过对生产中反吹系统出现的一些停车故障加以汇总、分类、总结和分析,得出了反吹系统故障可能发生的原因,并针对影响反吹系统平稳运行的因素逐一制定了相应的对策,提出了具体改进方案,有效地提高了反吹系统的稳定性。     

基于DEFORM-3D大型挤压筒温度场的仿真分析

在金属静液挤压成形工艺中,挤压筒与模具的预热工艺(预热温度、加热及保温时间)对金属挤压成形过程以及挤压制品的力学性能有着重要影响。本工作采用DEFORM-3D软件对40 MN卧式静液挤压机的挤压系统的温度场进行了有限元仿真,给出了挤压系统的稳态、瞬态温度场以及挤压筒内表面的瞬态温度分布;并对挤压筒内表面的温度进行了实验验证,测试结果表明,挤压筒内表面温度分布与仿真结果非常吻合,相对误差小于5%。因此,本工作所建立的温度场仿真模型为大型挤压系统预热工艺参数的确定以及挤压系统自身结构优化提供了一个有效的理论依据。     

可控挤压油膜阻尼器轴承主动鲁棒H^∞控制转子系统振动

在可控挤压油膜阻尼器轴承主动施力方案的基础上，用它产生的非线性油膜力主动逼近线性转子系统的次优Ｈ＾∞控制力，从而实现用中控挤压渍膜阻尼器轴承主动控制转子系统振动的目标。其中，线性转子系统振动的Ｈ＾∞控制是在衰减转子的不平衡响应和对系统结构参数不确定性的不敏感的情况下综合而成的。     

造纸制浆用挤浆机故障研究

造纸制浆用挤浆机是造纸工艺系统当中的一类关键机械设备,其主要是在机械作用下挤压浆料,从而使浆料脱液.本文以实际某企业该类挤浆机设备的故障分析为例,探究了其设备运行的原理和故障产生的原因.     

铝型材挤压模CAD／CAM系统的研究

本文介绍适用于铝型材挤压模设计、制造的CAD／CAM系统,以提高铝型材挤压模的一次试模成功率,缩短挤压模设计制造周期。     

新型动静压挤压油膜阻尼器减振特征的实验研究

以小孔节流的新型动静压挤压油膜阻尼器为例，从实验上研究了ＨＳＦＤ对柔性转子系统振动的控制能力，并与传统挤压油膜阻尼器的减振特性进行了比较，结果表明了与ＳＦＤ相比，ＨＳＦＤ能够明显地改善ＳＦＤ的非线性特性，是一种具有良好减振特性的阻尼元件。     

转子－非线性弹性支承系统轴心轨迹的优化计算

研究高速转子在非线性弹性支承－挤压油膜阻尼器中的轴心轨迹计算问题。文中首先根据转子系统无量纲形式的运动微分方程构造一控制目标函数，然后综合最速下降法和牛顿选代法各自的优点，提出一种新的计算非线性转子系统轴心轨迹的优化方案，并用此优化方案计算了一转子系统在给定参数下的轴心轨迹．所得轴颈中心椭圆进动轨道与用Ｒｕｎｇｅ－Ｋｕｔｔａ数值积分法及轨道参数法的计算结果进行了比较，三者结论相当吻合，但本文的优化计算方案大大节省计算机时．文中还描绘出不同阻尼器设计参数时的转子系统轴心轨迹曲线，为合理选用挤压油膜阻尼器系统参数提供了参考．     

挤压设备的设计与选择分析

挤压的技术出现约一个世纪，这个技术是从橡胶工业的生产开始的，如胶带和软管，依靠的是成批进行挤压这一理念，早在面条的生产上就被广泛地应用，随着时代的进步，现在挤压技术已经很广泛地服务于人们的生活，在挤压设备的设计与选择分析中，结合技术的发展，才会更好的开发挤压设备的用途。所以，挤压设备的设计与选择分析是非常重要。     

可压缩材料挤压过程有限元模拟

利用QFORM通用有限元软件对可压缩材料挤压过程进行了数值模拟，研究了初始相对密度对等效应变和挤压力、挤压比对致密速度和挤压力的影响，同时，通过对平面应变和轴对称各种挤压工况进行模拟分析，给出了两种状态单位挤压力间的关系。     

基于柔性生产的生产物流平衡策略研究

柔性生产的有效开展需要保持生产物流始终处于平衡状态。研究了柔性生产下如何保持生产物流平衡的策略问题。首先分析了柔性生产下生产物流平衡的内容,然后就如何平衡生产物流进行了深入探讨。研究结果表明,提高生产的负荷率、均衡率和合同的完成率,这是柔性生产下平衡物流的目的,也是物流平衡的主要内容;而保持生产线平衡、识别瓶颈资源、编制好生产作业计划、设置缓冲环节则是平衡生产物流行之有效的关键手段和策略。     

生产进度的同步化方法研究

传统的生产进度计划方法假设生产能力是平衡的,生产提前时间和经济生产批量是确定的,以之有基础制定的生产进度计划不能反映现实的生产状况,实际的生产经常不能按预定的进度完成,根据同步生产的思想和约束管理的原则,提出一种生产进度的同步化方法,该方法可应用在各种类型的制造企业中。     

基于JIT的流水线生产效率提升方法研究

以某线缆自动生产线为研究对象,针对生产线不均衡、在制品库存量大、生产效率不能满足客户需求等问题,提出了基于JIT的改善方案。灵活运用山积表、物与信息流动图等工具对生产线进行分析,改善后生产线平衡率由原来的70.97%提高到83.3%,并将看板方式引入该生产线,实现拉动生产,生产过程周期(Lead Time)由原来的19.1天降低到7.6天。     

GBD机器人自动封装生产线电气系统设计

目的 针对国六标准三元催化器GBD机器人自动封装生产线设计需求,为了提高GBD的封装效率和质量,减少重复劳作,减轻生产过程中的劳动强度,降低企业生产成本,以缩短生产线生产周期、提升自动化水平.方法 重点完成生产线电气系统设计等内容,改变传统的单PLC控制方法.结果 在原有的封装生产线的基础上,突破多PLC控制系统的关键技术,研制出了GBD机器人自动封装生产线电气系统.通过实际生产使用,有效地提升了生产线封装效率,将单载体单次缩径整线生产节拍由60 s缩短至45 s,有效提高了生产线的封装效率.结论 实践证明,该GBD封装生产线能平稳运行,显著提升企业的自动化水平.     

管式充液成形生产线效率分析

目的 主要研究机器人应用技术及管式充液成形生产工艺时序控制在自动化生产线中的应用,为高效智能充液成形自动化生产线提高生产节拍和产量提供可靠的理论依据。方法 根据典型管式充液成形生产线的工序组成及生产工艺时序分析生产线节拍情况,并应用逻辑控制技术实现对生产线节拍的优化设计。结果 采用机器人协同工作技术及控制生产线中断技术,将自动化生产线节拍控制在50 s以内。结论 由于充液成形工艺的特殊性,零件的合格率和稳定性受多种原因影响,零件的稳定性又对自动生产线的连续运行有很大的制约,所以在生产线设计时要综合考虑整线可能出现的各种间断情况并对其进行优化,以最大程度提升生产效率。     

制造业生产方式变革对组织激励的影响

制造业的生产方式经历了三次大的变革：手工作坊生产方式，大批大量生产方式；柔性的多品种变批量生产方式。在不同生产方式下，组织的关系结构不同，组织成员的理性表现形式也不同，这直接影响组织激励方式和激励机制。在手工作坊生产方式下，组织激励主要是通过管理者和被管理者之间的感应达到目的的；在大批大量生产方式下，组织激励主要是通过契约关系达成目的的；在柔性的多品种变批量生产方式下，组织激励主要是利用竞争机制达成目的的。本文以对不同生产方式下组织的关系结构的分析为基础，探讨制造业生产方式的变革对组织激励的影响。     

模块化生产在复杂系统制造过程的运用研究

基于复杂系统制造过程对完善生产资料准备、缩短制造周期、增强生产计划控制力、提升高端制造业发展水平的迫切要求,根据模块化理论、制造工艺、项目管理、最优化理论等方法,构建复杂系统制造模块顺序网络图,并建立求解制造周期的整数规划模型,最后举出实例,运用优化求解软件CPLEX得出整个系统制造周期及对应的关键制造路径,运用求解结果制定生产资料准备计划及生产计划,发现模块化技术实行后,生产计划及生产资料准备计划实现最大并行化开展,且生产资料准备先于生产计划开展前完成,整个系统制造周期大大缩短,验证了模型的有效性、准确性和优越性。     

工业粉状炸药的无人化生产技术

在分析国内工业粉状炸药生产线技术现状的基础上,以JWT改性铵油炸药生产线为例,阐述了粉状炸药生产线无人化生产安全技术的改造方案,同步设计了粉状炸药生产工房的在线存药量和防止传爆和殉爆的设施。该方案实现了粉状炸药生产线无人操作、少人值守的安全生产目标,且生产线在线人员和在线存药量的控制管理与生产系统实现连锁联动控制,提高了工业粉状炸药生产线的本质安全水平。     

Using the blender game engine for real-time emulation of production devices

This paper describes the principles, architecture and design details for using the Blender Game Engine in real-time production device emulation. An emulation system for a real material transport and handling production installation was implemented based on this. A prototype of a distributed production control system was run on top of the device emulation system to evaluate feasibility. A cardinal architectural principle is the clear distinction between production controllers and production devices. This principle, applicable through flexible communication middleware, enables the implementation of portable production controllers that execute transparently on either the emulated or the real production system. Production system engineers may take advantage of this approach to develop and gain confidence in complex production control solutions.     

全自动袋式包装生产线规格的柔性设计

目的以袋式包装生产线为对象,设计一条全自动袋式包装柔性生产线。方法将包装生产线划分为料仓、定量下料装置、包装材料放卷装置、真空热封合装置、切分装置、放袋装置、自动计数器、PLC程序控制及人机界面,并对各装置进行柔性化设计。结果形成了一条全自动袋式包装柔性生产线,并运用可靠性预计方法得出生产线的平均无故障工作时间为1164 h,满足实际生产需求。结论该生产线具有较强的灵活性和节约性,对缩短产品生产周期、降低生产成本、快速响应客户需求、实现敏捷生产具有重要的意义。