降低汽油中苯含量的技术选择

针对降低车用汽油中苯含量的问题,分析了苯的来源,指出催化重整装置重整生成油中的苯是汽油中苯的主要来源。对降低重整生成油中苯含量的技术途径进行了探讨,指出选择适合的重整操作方案、预分馏脱除重整原料中的苯以及苯的前驱体、从重整生成油中脱除苯是降低苯的主要途径。对预分馏馏分以及重整生成油中苯的后加工技术进行探讨,并对5种降低苯含量的技术进行对比。不同的技术方案对产物的收率影响较大,企业可以根据各自的具体情况进行选择。     

降低催化裂化汽油烯烃含量技术进展

介绍了降低催化裂化汽油烯烃含量的途径,包括选择合适的催化裂化工艺、应用降烯烃催化剂和助剂、选择中质中间基FCC原料、对原料进行预处理以及对催化裂化汽油进行后处理等。简述了各种催化裂化工艺和降烯烃催化剂及助剂在部分FCC装置的应用效果。指出要实现油品的清洁化,应开发FCC汽油醚化工艺,建造汽油加氢、重整、异构化和烷基化装置。     

降低催化裂化汽油烯烃含量的技术措施

为实现国Ⅵ汽油质量升级,分析了国ⅥA标准汽油生产中存在的问题,其主要原因为催化汽油烯烃含量高,影响国ⅥA标准汽油的调和。通过优化重催装置操作条件、应用新型降烯烃催化剂、优化汽油加氢装置操作条件、优化汽油醚化装置剩余碳五加工等技术措施,两套重催装置汽油烯烃体积分数由35%降至30%左右,汽油加氢装置汽油烯烃体积分数由24.7%降至18.9%,汽油的半成品罐汽油中烯烃体积分数由25.7%降低至21.5%,满足了国ⅥA标准汽油的调和需要,实现了国Ⅵ汽油的质量升级。     

降低催化裂化汽油硫和烯烃含量的技术途径

介绍几种降低催化裂化汽油硫及烯烃含量的技术途径,比较这些技术的使用范围及其优缺点。重点介绍国内已工业化的降低催化裂化汽油硫和烯烃含量的技术,包括加氢异构脱硫降烯烃(RIDOS)技术,多产异构烷烃的催化裂化新工艺(MIP)技术等。指出,前加氢法(催化裂化原料加氢预处理)具有诸多优点,但装置投资高,难以满足清洁汽油φ(烯烃)<20％的要求。催化裂化汽油后加氢法中,对于高硫、低烯烃原料,宜采用选择性加氢脱硫技术;对高硫、高烯烃原料,宜采用加氢异构脱硫降烯烃技术。催化裂化降烯烃新工艺、催化剂和助剂具有投资少,见效快等优点,但难以满足汽油φ(烯烃)<20％,ω(硫)<800μg/g的标准。催化裂化降烯烃技术与加氢技术的组合可能是我国生产新标准清洁汽油的适宜途径。     

全馏分催化裂化汽油芳构化降烯烃技术有效降低汽油硫和烯烃含量

由抚顺石油化工研究院与大连理工大学合作开发的全馏分催化裂化汽油芳构化降烯烃技术(OTA),通过了中     

AKZO NOBEL公司降低FCC汽油烯烃技术

随着原油变重和硫含量升高 ,越来越多的炼油厂在ＦＣＣ装置中加大进料量和渣油掺炼率。结果导致汽油中烯烃含量升高。进料量提高缩短了催化剂和原料的接触时间 ,减少了烯烃饱和的氢转移反应。在操作中发现 ,随着进料掺炼渣油比例的提高 ,ＦＣＣ汽油中烯烃含量也随之升高。虽然汽油中烯烃含量升高对汽油的辛烷值有利 ,但同时产生了胶质生成和颜色不稳定等一系列问题。世界上一些石油公司如日本石油公司已经对汽油中的烯烃含量进行了限制。降低汽油中烯烃含量会降低汽油的辛烷值。据ＡＫＺＯＮＯＢＥＬ公司 1 999年出版的《ＣＡＴＡＬＹＳＴＳ…     

降低催化裂化汽油烯烃含量技术措施探索

为满足国Ⅵ(A)标准车用汽油生产,某公司4.8 Mt/a催化裂化装置（MIP工艺）通过优化工艺条件以降低稳定汽油烯烃含量。结果表明：在第一反应区出口温度提高4 ℃时,稳定汽油烯烃体积分数下降2.4百分点;在平衡剂微反活性提高2.8个单位时,稳定汽油烯烃体积分数降低4.6百分点;在粗汽油回炼量为15 t/h时,稳定汽油烯烃体积分数降低1.3百分点;在稳定汽油终馏点提高4 ℃时,稳定汽油烯烃体积分数降低0.3百分点。降低催化裂化汽油烯烃含量技术措施的方向主要是增强氢转移反应和小分子汽油烯烃选择性裂化反应,都属于二次反应,由此会导致焦炭产率增加。大型炼油企业应综合考虑汽油调合池组分,以综合效益为目标选择合适的催化裂化稳定汽油烯烃含量。     

降低汽油烯烃含量FCC催化剂技术进展

从国内清洁汽油燃料需求和催化裂化过程降低汽油烯烃反应原理出发，系统论述了国内外降烯烃FCC催化剂的研究开发现状及技术发展方向，指出未来降烯烃FCC催化剂将朝着突出重油裂化、增加产品(尤其是柴油)收率、提高汽油辛烷值和多产低碳烯烃方向发展。     

降低催化裂化汽油烯烃含量的后加工技术

随着环保意识的加强，对汽油中的烯烃含量限制越来越严格。针对近期研究动态，从芳构化、选择加氢精制及醚化技术方面介绍了降低催化裂化汽油烯烃含量的后加工技术进展。重点介绍已工业应用的3种芳构化技术，即Cyclar工艺、M-2 Forming工艺和Aroforming工艺，用于芳构化工艺的沸石催化剂；2种选择性加氧技术，即SCANfining工艺和ISAL工艺，用于选择性加氢精制催化剂；催化蒸馏合成醚类产物，用于烯烃醚化反应的催化剂。     

降低汽油烯烃技术进展

从国内外降低催化裂化(FCC)汽油烯烃含量的催化剂、助剂及工艺的开发和应用，以及改善汽油组分构成等方面，介绍了国内外降低汽油烯烃技术的进展情况，提出了国内采用降烯烃技术的注意事项。     

降低汽油馏分中苯含量的烷烃异构化技术

在小型评价装置上,考察了苯、甲基环戊烷、环己烷组分在工业中温异构化催化剂上的转化规律。结果表明：在中温异构化反应条件下,异构化原料中的苯经加氢全部转化,反应温度低于220 ℃时,苯完全转化为甲基环戊烷和环己烷,裂解活性较低;随着温度的升高,开环产物增加,裂解反应加剧。甲基环戊烷的转化率随温度升高而增加,低温下的产物主要为环己烷,随着温度的升高,裂解反应加剧,裂解产物明显增加。环己烷的转化率随温度升高而增加,低温下的产物主要为甲基环戊烷,随着温度的升高,裂解反应加剧,裂解产物增加。对于甲基环戊烷、苯、环己烷总含量较低的异构化原料,可以选择现有的异构化流程,实现苯全部转化,而对产物的辛烷值和液体收率影响不大。对于甲基环戊烷、苯、环己烷总含量较高的异构化原料可以选择（精馏+异构化）组合工艺,通过工艺条件的控制,可以使异构化产物中具有较高的甲基环戊烷和环己烷含量,产品的辛烷值提高。     

降低催化裂化汽油烯烃含量的研究

采用加氢异构芳构化催化剂及其配套工艺，以催化裂化未脱硫未脱双烯烃全馏分汽油为原料，在反应温度390℃，反应压力2．0—3．0MPa，进料重时空速1．0h^—1，氢油体积比300-400条件下进行加氢、异构、芳构化反应，所得产物与原料相比，烯烃含量降低35．8个百分点，芳烃含量增加16个百分点，RON增加了0．3个单位。由于基本脱除了汽油中的双烯烃，使汽油的诱导期明显延长，其余各项分析数据基本达到国家车用汽油标淮。     

降低催化汽油烯烃含量的工艺技术

某石化公司国ⅥB汽油质量升级技术攻关,克服催化裂化装置较短反应时间（1段1.6 s/2段1.4 s）、2次反应少,不利于降低烯烃的工艺特点,通过加注降烯烃催化剂、辛烷值助剂及持续操作优化组合技术的实施,催化稳定汽油烯烃体积分数下降了4%～5%,最低降至35%,辛烷值（RON）稳定在90.5～90.6,公司国ⅥB汽油提前240 d出厂。     

降低催化裂化汽油硫和烯烃含量的途径

降低汽油硫含量已成为符合环境法规的重中之重。欧洲对汽油硫含量的限制将从 2 0 0 0年 1 5 0 μｇ/ｇ减小到2 0 0 5年的 5 0 μｇ/ｇ,这一数字大大低于上个世纪 30 0～ 5 0 0μｇ/ｇ的平均值。催化裂化汽油硫含量占汽油总硫含量的 90 %以上。传统的减少ＦＣＣ汽油硫含量的办法有优点也有缺点。ＦＣＣ进行加氢处理可大大减少汽油和柴油硫含量 ,但需较大投资。ＦＣＣ汽油加氢处理又常常带来汽油辛烷值损失。采用特定的催化剂和添加剂是降低ＦＣＣ汽油硫含量的有效办法。格雷斯·戴维逊公司开发了ＧＳＲ 1添加剂 ,现已应用于 1 0座炼油厂。根…     

优化工艺条件降低汽油烯烃含量

针对广州石化蜡油催化裂化装置汽油烯烃含量高的问题,对工艺条件进行了优化调整,包括降低反应温度、增大剂油比、提高催化剂活性、拓宽汽油馏程和提高稳定塔的稳定深度等。结果表明：控制反应温度为485℃,剂油体积比为5．5～7．0,催化剂活性约～70％,汽油馏程干点为205℃,稳定塔塔顶温度为59℃、塔底温度为180℃时,可使该装置汽油烯烃体积分数由43．2％下降至35％左右。     

FDFCC工艺降低催化裂化汽油烯烃含量

FDFCC工艺是降低催化汽油烯烃含量的有效技术。论述了该工艺的技术特点、流程设计和工业应用情况。工业应用结果表明,该工艺可使烯烃体积分数降低30个百分点左右,硫含量下降20％左右,改质汽油诱导期增加,MON和RON略有增加,并且苯含量基本维持不变,芳烃含量远远小于规定指标40％。