鞍钢Ф150 mm圆坯20#钢生产实践

分析了Ф150 mm圆坯20^#钢铸坯中间裂纹的产生原因,通过采取铁水预处理工艺降低入炉硫含量,转炉低温出钢降低终点磷含量,优化精炼操作控制搬出硫含量,降低中间包过热度等措施,减少了铸坯中间裂纹缺陷,提高了铸坯内部质量。     

包晶钢矩形连铸坯中间裂纹的分析与控制

针对包晶钢矩形连铸坯出现的中间裂纹,通过低倍酸洗对中间裂纹特征进行检验分析,找出了连铸坯柱状晶发达、晶间偏析是中间裂纹产生的主要原因。通过控制钢水Mn/S、氧含量,优化温度制度、拉速制度、冷却制度、夹辊辊缝,解决了连铸坯中间裂纹问题。     

20CrMnMoH钢中间裂纹成因分析及改进实践

针对某钢厂生产的Φ600 mm 20CrMnMoH大圆坯低倍出现的中间裂纹的问题,通过低倍酸洗和金相显微镜对铸坯中间裂纹进行观察,并结合钢水成分和连铸过程控制,分析认为连铸二冷区水量分配不合理和铸坯缓冷效果不好,是造成本次中间裂纹缺陷的主要原因。通过降低二冷比水量至0.08 L/kg,优化二冷区三段水量分配比为45∶34∶21,使铸坯矫直处表面温度≥900℃;改造缓冷坑及优化缓冷工艺,采用热坯垫坑,入坑温度≥600℃,缓冷时间≥72 h,出坑温度≤200℃,避免了大圆坯中间裂纹的出现。     

莱钢包晶钢矩形连铸坯的中间裂纹分析与控制

针对包晶钢矩形连铸坯出现的中间裂纹,通过低倍酸洗对中间裂纹宏特征进行检验分析,找出了连铸坯柱状晶发达、晶间偏析是中间裂纹产生的主要原因.通过控制钢水Mn/S、氧含量,优化温度制度、拉速制度、冷却制度、夹辊辊缝,解决了连铸坯中间裂纹.     

水平连铸圆管坯中间裂纹的形成分析

描述了水平连铸圆管坯中间裂纹形态,分析了20钢水平连铸圆管坯产生中间裂纹的原因及减少中间裂纹应采取的工艺措施,降低中间包钢水过热度和钢中P、S含量。     

南钢小方坯连铸生产45钢二冷制度的优化

通过低倍组织和二冷制度计算机仿真软件分析了2~#连铸机150mm×150mm,4~#连铸机150mm×220 mm 45钢铸坯中心和中间裂纹发生距弯月面的位置,铸坯表面温度与目标温度的对比。结果表明,二冷比水量和各段冷却水分配不当是形成铸坯裂纹的主要原因,通过降低二冷水量和优化冷却水分配使铸坯表面温度接近目标温度曲线,明显降低了铸坯中间和中心裂纹的发生率。     

连铸圆管坯中间裂纹成因分析与改进

连铸圆管坯中间裂纹的存在可能导致钢管出现外折或内折,从而造成严重的后果。20钢连铸圆管坯在产品开发初期出现了中间裂纹,通过分析其钢水碳含量、硫含量、磷含量、锰硫比以及连铸二冷制度、铸坯拉速、钢水过热度等影响中间裂纹的因素,确定了中间裂纹产生的主要原因是钢水过热度控制过高,导致铸坯内部柱状晶发达,出现沿柱状晶分布的中间裂纹。通过降低钢水过热度、进一步降低二冷强度并保证冷却的均匀性、确保有效的结晶器电磁搅拌等提高铸坯等轴晶的方式,避免了中间裂纹的发生,稳定了20钢圆管坯的内部质量。     

HP295中间裂纹产生机理分析及控制措施

通过对HP295封头冲压开裂件缺陷光电镜分析,查找到缺陷产生部位及其导致原因。对多组铸坯低倍样检查,发现中间裂纹是缺陷根源。此后,根据现场生产情况,分析钢中磷、硫含量、钢水过热度、铸机设备精度、拉速和二次冷却强度等因素对铸坯中间裂纹的影响。通过降低磷、硫,控制过热度,调整设备精度,降低拉速以及优化二次冷却等措施,HP295铸坯中间裂纹得到有效控制,用户加工开裂现象完全杜绝。     

热轧卷板边部直裂纹的成因分析及控制

热轧卷板上出现的不同于常规发纹的短直形边部直裂纹缺陷对产品的影响较大。轧钢环节的中间坯显示铸坯切角部位出现规则性斜向裂纹,通过使用电镜、金相、酸洗等检测方法对卷板、中间坯、连铸坯进行检测,分析裂纹形成机理,认为：铸坯三角区的多种缺陷在铸坯大切角量情况下被轧制放大是造成卷板边部直裂纹缺陷的主要原因。通过调整成分、优化保护渣、调整结晶器水量、优化二冷边部水量、调整设备精度等措施改善了铸坯三角区质量、优化了切边量,最终消除了热轧卷板边部直裂纹的产生。     

宽厚板中碳合金钢铸坯中间裂纹的控制策略研究

通过酸浸低倍等手段,获取中间裂纹产生的位置和规律。采取提高铸机辊缝精度、优化二冷水强度、调整动态轻压下区间等手段,降低了中间裂纹的发生率,改善了中心偏析和中心疏松,提高了铸坯的质量。