加工中心快速可靠性试验关键技术研究

为了准确评价加工中心的可靠性,以KVC 1400 B型三轴加工中心为研究对象,对其快速可靠性试验关键技术进行研究.首先,基于加工中心故障统计与加工中心故障机理分析确定了加工中心快速可靠性试验总体方案;其次,对加工中心可靠性试验项目及流程与条件及方法进行了明确,并实现了加工中心可靠性试验系统构架搭建与方案设计;最后,在样...     

采用数控机床和加工中心加工时切削速度的优化

在没有刀具监控系统的数控机床和加工中心上加工零件时,作者认为:通过适当地降低切削速度,可以使刀具可靠性指标由0.5上升到0.95。图4幅、表1个。     

基于GB/T23567系列标准的加工中心快速可靠性试验系统研制

针对加工中心快速可靠性试验中加载手段不足的问题,基于GB/T 23567系列标准对加工中心快速可靠性试验系统进行功能分析与设计,构建基于模拟工况的轴向加载装置与主轴加载装置,实现轴线载荷加载控制以及主轴扭矩加载控制。使用该系统对样品开展一系列加载试验,通过对比分析可靠性指标,验证了该可靠性试验系统的功能。研究结果为提高行业数控加工中心可靠性试验和检测能力提供支撑。     

基于灰色理论的加工中心可靠性分析

在分析已有故障模式的基础上,采用灰色理论相关方法来分析加工中心的整机可靠性。该方法综合考虑了加工中心各子系统在整机故障中的关联程度,可以快捷、准确地确定产品可靠性改进的重点方向以及可以对产品重要可靠性指标MTBF值进行预测。以某型号加工中心整机为例,对故障数据进行统计分析,指出其可靠性薄弱环节为换刀系统、电气系统和润滑系统,并给出预测分析该型号加工中心MTBF值的方法。结果证明,该方法合理、实用。     

VMC1240立式加工中心进给系统设计

加工中心的性能很大程度上取决于进给伺服系统的性能,因此研究和开发高性能的伺服进给系统,是加工中心设计成败的关键之一。详细分析了立式加工中心进给系统的设计方法和步骤,介绍加工中心伺服电机的选择与计算,对进给系统的精度和刚度进行了验算,保证了设计的可靠性。     

加工中心自动换刀系统的可靠性分析

自动换刀系统是加工中心的关键功能部件,其可靠性水平直接影响加工中心整机的可靠性,因此自动换刀系统的可靠性研究具有重要的研究价值。针对国外高档加工中心的自动换刀系统,分别应用传统频次法和数理统计法,得出故障模式分析结果和平均故障次数的基础上,通过数学建模方法算出了平均首次故障时间(MTTFF)和平均故障间隔时间(MTBF)等可靠性评价指标。     

加工中心故障模式的可靠性分析

根据采集的加工中心的故障数据,对加工中心的故障模式、故障部位及故障原因进行了故障分析.统计出各个子系统发生故障的概率,找出了故障发生的高频子系统,并深入对故障最频繁的CNC子系统进行了故障模式和故障原因的研究分析.在故障模式及影响分析的基础上对整机进行了危害度分析,通过危害度分析获得了影响加工中心可靠性的关健子系统及部件,确定了加工中心的可靠性薄弱环节,为加工中心进行可靠性设计提供了依据.     

国内外加工中心可靠性综合评价方法与应用

加工中心作为制造业的母机,可靠性越来越成为影响其性能优劣的关键因素,而提高加工中心的可靠性亦被视为现代制造业未来主要的发展方向之一。文章对加工中心可靠性综合评价方法进行研究,采用二参数威布尔分布的拟合方法获得可靠性评价指标,提出了加工中心可靠性数学建模算法,然后对加工中心的故障原因和危害度进行分析,提出了基于FMECA的故障分析算法。以国内某发动机生产企业所用的同型号加工中心和同类型的进口加工中心为研究实例,对其进行可靠性综合评价与对比分析,最终给出了提高国产加工中心可靠性的措施。     

基于SAMCEF Mecano的龙门式加工中心动刚度的仿真分析及立柱截面结构优化

开发了结合面动态特性分析系统,采用有限元法建立了多轴联动龙门式加工中心VX32-60的动力学模型,对其模态进行了理论分析,同时进行了相应的实验研究,通过理论分析与实验结果的对比,得出了加工中心固有频率和振型,验证了结合面分析系统的可靠性。在此基础上,讨论了立柱截面参数对加工中心动态特性的影响,提出了改进方案,提高了加工中心的固有频率,降低了其运动误差。     

加工中心失效分布规律的研究

本文对加工中心的可靠性进行现场跟踪实验研究,采用和积累了现场故障数据,初步建立了加工中心的故障数据库、同时对加工中心的故障时间分布进行了数理统计分析和检验,得出了加工中心的现场故障分布模型,为更深入地对加工中心的故障进行分析和可靠性研究奠定了基础。     

加工中心进给轴可靠性试验加载装置设计与应用

进给轴作为加工中心的关键组成部件,其可靠性水平的高低直接影响到加工中心的加工精度和整机可靠性。提出进给轴可靠性试验的快速试验方法,完成了进给轴可靠性试验装置的试验方案设计。通过进给轴可靠性试验装置的搭建,开展了进给轴可靠性的相关加载试验,并将该试验结果与加工中心其他可靠性试验结果相结合,通过相应的数据分析软件,评定出机床的可靠性量化指标,暴露加工中心进给系统设计、制造与装配等方面的缺陷,以便采取对策和措施指导进给轴单元的可靠性设计,从而保证进给轴设计和使用过程中的可靠性增长。     

加工中心主轴系统的可靠性分析

对国外高档加工中心进行现场跟踪,采集并记录使用过程中的故障数据。为了科学、全面的考虑加工中心发生故障的不确定性,采用模糊综合评判法进行了分析,求得主轴系统的危害度。并应用Matlab软件对主轴系统的故障数据进行了分析,得到故障首次间隔时间服从二参数威布尔分布,根据得到的可靠性指标对主轴系统进行可靠性评价。     

基于类比论证法的CXK5463加工中心工作台可靠性预计

CXK5463是专为加工某重要零件而设计的重型车铣加工中心。针对该单台加工中心工作台在设计阶段试验数据缺乏,没有公认的、普遍适用的可靠性预计方法的现状,利用相似机床CK5250、CK5263和TK6920的试验数据,结合加工中心特点,运用相似产品类比论证法,建立了工作台可靠性预计数学模型,进行了可靠性预计。预计发现主传动箱是工作台可靠性的薄弱环节。最后采集相似型号机床故障信息,对工作台主传动箱故障模式进行分析,并提出了工作台主传动箱可靠性设计改进建议。     

MATLAB在国外高档龙门式加工中心可靠性分析中的应用

龙门式加工中心因其一次装夹即可完成铣、钻、镗、铰、攻等多种工序而应用广泛。为快速分析龙门式加工中心的可靠性,提出了基于MATLAB对其故障分布规律研究的一般步骤。应用新提出的步骤对国外某高档龙门式加工中心的可靠性进行了分析计算,得出了其故障分布规律服从对数正态分布。针对故障分布规律研究的一般步骤编写了综合性的函数文件,为其他学者进行故障分布规律研究提供较快捷、实用的方法。     

基于FANUC 0i系统的加工中心刀库控制

采用PMC程序和宏程序相结合的方法控制配备FANUC 0i-MD系统加工中心的凸轮式刀库,详细介绍刀库I/O接线图、随机换刀PMC程序和宏程序.该控制方法设计合理,使用方便,稳定可靠,对同类加工中心设计调试具有借鉴作用.     

高速铣削加工动静态监测技术的研究

从机床结构来说,电主轴和加工刀具是影响立式车铣复合加工中心精度的最直接因素。针对电主轴,开展基于电流法的车铣复合加工中心电主轴工作精度监测系统的研究;针对切削加工刀具,综合采用电机电流信号和声发射信号对刀具状态进行监测。