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利用ProCAST软件对A356合金半固态压铸件下壳体进行耦合数值模拟。结果表明,在模具温度为220℃,充型温度为590℃、压射速度为5m/s时,半固态浆料充型平稳,温度场分布均匀,减少了缩孔、缩松等缺陷,为A356合金半固态压铸成形工艺的制定和优化提供了依据。采用此工艺参数,生产出合格铸件。在该件上所需部位可以钻螺纹孔,与其他零件装配使用。通过试验,验证了数值模拟优化工艺参数的合理性。 相似文献
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采用数值模拟方法分析了半固态铝合金的表观粘度及浇注温度对轴承支架铸件压铸充型和凝固过程的影响。结果表明,半固态铝合金的充型速度随其表观粘度的增加而显著下降,而浇注温度对充型速度的影响与液态压铸时的一致。铸件同一部位的凝固温度随半固态铝合金浆料充型时的表观粘度增加而提高。凝固后铸件内未出现铸造缺陷。 相似文献
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利用AnyCasting软件模拟了支架零件的半固态压铸充型过程,对比分析了不同的充型速度、转换位置对充型结果的影响,并进行了试验验证。结果表明,当压射冲头以0.1m/s低速推动半固态浆料通过内浇道,在充型20%进行1m/s高速转换时,能够获得完整、轮廓清晰的半固态成形件。模拟结果与实际相符合。 相似文献
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ZL112Y铝合金半固态压铸过程微观组织的演变 总被引:13,自引:1,他引:12
研究了ZL112Y压铸铝合金在半固态压铸成形过程中的组织演变过程。观察了原始料坯、半固态重熔后快速水淬的料坯、压铸机压室内的冲头料坯以及压铸模内的内浇口和半固态压铸零件中不同部位的固相a组织的形貌,同时采用定量金相的方法分析了这些部位的固相α组织的圆形度、粒子平均直径和单位面积粒子个数等参数。结果表明:半固态重熔过程使原始料坯中的α枝晶组织变成节杆状和球团状组织,转变的原因是枝晶熔断机制;重熔后料坯在压室内的运动过程使半固态料坯中的α粒子尺寸的不均匀性得以消除,同时使残留的枝晶得以进一步的分离细化;α相均匀化和细化了的半固态浆料进入铸型后液相更容易到达铸件远端,液相和固相充型是2个不同的过程,液相的充型速率要大于固相。 相似文献
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半固态AZ91D镁合金浆料的流变压铸过程数值模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
在半固态AZ91D镁合金浆料表观粘度试验数据拟合的基础上,建立了半固态AZ91D镁合金浆料的表观粘度触变模型,并对AZ91D镁合金浆料在连杆型腔中的充填过程进行了模拟.模拟结果与实际充填结果符合,说明建立的AZ91D镁合金浆料表观粘度触变模型正确可行.模拟优化了连杆压铸件的压铸工艺,合适的压铸工艺参数为:浆料成形温度在590℃以上,内浇道充填速度为2.7 m/s,压射比压在40 MPa以上. 相似文献
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针对深腔薄壁铸件填不满的问题,采用特殊的浇注系统——顶浇口进料,并设置容量较大的溢流槽,解决了铸件填不足的问题,保证了铸件的有效成型。设计了模具结构,论述了模具工作过程。该模具工作可靠,维修方便,生产效率高。 相似文献
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采用数值模拟方法,模拟了缸体件的充型及凝固过程,得到了速度场、温度场的分布和变化规律。结果表明,浇注温度为620℃,模具预热温度为180℃,压射速度为4m/s时,生产的铸件品质较好。通过试验验证,模拟结果与实际生产基本一致。 相似文献
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半固态金属加工是在金属的凝固过程中进行的.因此,这个过程中同时存在固相和液相金属,如何较准确地描述半固态金属的流动特性是相当复杂的.半固态金属加工过程的数值模拟包括机械或电磁搅拌过程、流变铸造过程、二次加热过程与触变成形过程等.各过程有着不同的特点,数值模拟的方法也不同.简要介绍了国内外半固态金属加工过程模拟概况.同时,也简介绍了对半固态AlSi7Mg铝合金触变成形过程的数值模拟. 相似文献
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用低压铸造工艺压制摩托车减震筒,是减震筒制造领域的高新技术。而低压铸模是采用此项技术的工装保证。因上,对减震筒低压铸造模具的结构特点与动作程序,结构技术要领及操作技术要点作一番探索具有重要的意义。 相似文献