一种环形薄壁铸件的精铸工艺

分析了环形薄壁铸件的几种浇注方案.对于这种座体薄壁铸件,筋与壁的交汇处形成的热节,虽然不大,但也不能忽略,而采用将浇口直接开在热节处的多浇道方案,虽然工艺出品率有所下降,但却能有效地解决由热节处产生的缩松、缩孔等铸造缺陷.     

利用铁钉作内冷铁消除球铁叶轮侧缩现象

我车间生产的球铁叶轮是ZS150泥浆泵上常用备件.见图所示,不允许有缩松、缩孔等缺陷。原工艺在铸件热节上部安放一个瓶式冒口，浇出铸件有一半在R17处的圆周上产生倒缩     

铝合金汽车汽缸体局部增压铸造技术研究

以过共晶B390铝合金汽车汽缸体为对象,研究了挤压铸造-局部增压铸造过程中的增压起始时间和增压压入量对铸件组织的影响。结果表明,通过在汽缸体厚壁热节处设置增压通道实施局部增压,采用10s的增压起始时间和20mm的增压压入量,很好地解决厚壁处易产生缩松、缩孔等缺陷的问题。制造的汽缸体经T6热处理后,铸件抗拉强度、硬度(HB)和伸长率分别达到305MPa、137和4.8%,随机抽取的试样通过了1.38MPa的卤素气体检漏试验。     

解决铸件缩松的方法

1 缩松产生的原因①铸件产生缩松的根本原因是“热不平衡”所致.缩松的位置,产生在铸件的厚大中心部位、几何热节处、不同壁厚的交接处和浇口根、冒口根的人为热节处.这些地方都因热量过多最后凝固,得不到充分补缩而产生缩松,严重时产生集中性缩孔.②铸造工艺设计不合理,人为地制造热节而产生缩松缺陷.     

应用均衡凝固理论设计灰铁圆轮铸件的浇注系统

出口欧洲的灰铁铸件圆轮,采用传统顺序凝固理论,正对热节开设冒口补缩的铸造工艺,铸件在补缩的冒口颈处产生缩松缺陷,废品率80%,而且铸件的硬度不均匀,不能满足客户对铸件硬度范围的技术要求。按照均衡凝固理论重新设计浇注系统,冒口不开设在铸件的几何热节处,冒口颈的设计为短薄宽的形式,加大浇口的总截面实现快浇,缩松缺陷得到解决,同时解决了铸件硬度不均匀的问题。生产实践表明,利用均衡凝固理论设计圆轮类铸件的浇注系统工艺,不仅能够解决缩松问题,而且能够使得铸件的硬度更加均匀。     

均衡凝固技术在精密铸造三通件上的应用

熔模铸造不锈钢三通铸件生产时,由于冒口与热节之间距离较远,导致两者之间的补缩通道堵塞,产生缩松缺陷。为消除此缺陷,运用均衡凝固技术对其进行工艺改进,在偏离热节的位置设置浇冒口。利用模拟软件对改进后工艺进行模拟分析。结果表明,新设置的冒口与产生缩松的热节之间补缩通道畅通,铸件中的缩松消失。     

轴瓦体铸铁件的数值模拟和铸造工艺优化

根据轴瓦体铸铁件的结构特点,对轴瓦体进行铸造工艺设计。在铸件一侧设计浇注系统,在铸件顶部设计了冒口来实现对壳体进行补缩。用CAD软件建立了铸件的三维模型,运用ViewCast模拟软件对轴瓦体进行凝固过程模拟,发现在铸件顶部及热节处存在缩孔缩松等缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,通过改用保温冒口的方法改进了铸造工艺方案。结果表明,只在热节处出现少量的缩松,铸件的缺陷已经消失。     

TBD620L6柴油机气缸体铸造工艺设计

对TBD620L6球铁气缸体的铸造工艺设计进行了介绍.对平做平浇、立做立浇、平做立浇三种工艺方案的优缺点进行了比较分析,最后决定采用立做立浇工艺.为达到既充型平稳,又能确保铸件上部温度较高、下部相对较低、有利于顺序凝固,采用阶梯式半封闭半开放浇注系统.为消除缩孔缩松缺陷,铸件顶部设置保温冒口,并在局部热节部位设置冷铁.按该工艺生产三年,废品率保持低于8％.     

风力发电机加强筋的铸造工艺改进

介绍了风力发电机加强筋的铸件结构及技术要求,对采用原工艺生产的铸件发生的翘曲变形及缩松缺陷进行了分析,通过采用平做立浇工艺,铸件厚壁及热节处放置冷铁,在铸件顶部设置薄片形排气冒口,解决了铸件的翘曲变形及缩松缺陷问题,保证了铸件质量。     

铝合金反重力铸造成型热芯盒浇注系统的研究

铝合金反重力铸造浇注系统大部分开设在树脂砂芯内,往往内浇道开设不当就会导致产生热节,出现局部缩松缺陷,且内浇道由于刷涂料困难,导致内浇道粘砂严重,研究了一种更为合理的浇注系统,来满足反重力铸造工艺生产方式的要求。成型热芯盒浇注系统采用覆膜砂生产,内浇道与铸件连接处做成收口型设计的拼接式组装结构。成型热芯盒浇注系统能够有效防止铸件产生缩孔、缩松等铸造缺陷并减少浇注系统粘砂等问题,铸件组织致密,铸件合格率大幅度提高,回炉料的品位明显提高。     

典型铝铸件金属型低压铸造的工艺实践

分析了铝合金外壳铸件的结构特点，确定了铸件的浇注位置，在铸造工艺设计中采取针对性措施，使铸件品质大大提高。     

真空吸铸在生产整铸涡轮盘上的应用

应用真空吸铸工艺生产出整体涡轮盘，改善了铸件的冶金质量和机械性能，提高了铸件的合格率。     

冷镶砖铸钢冷却壁铸造工艺改进

通过对冷却壁结构分析,针对原工艺存在的问题进行工艺改进。采用适量内冷铁,借助仿真凝固模拟验证等措施,最终设计出合理的工艺方案,生产出高品质的合格铸件。     

模具的精密铸造技术

简述了压铸行业的特点和压铸模具性能要求。与传统方法相比 ,以快速原型制造和精密铸造技术为核心的新型模具制造方法具有无可比拟的优越性 ,很有发展和应用前景。     

大型空腔铸件铸造工艺研究

以下凸模铸件为例,详细研究大型空腔铸件的铸造工艺.通过改进铸造工艺,解决了大型空腔铸件铸造过程中的漂芯、排气等问题,获得高质量的铸件产品.     

铝合金壳体铸件翻转浇注工艺研究

翻转浇注是重力浇注的一种特殊形式,它有许多优点,有利于解决复杂铸件浇注过程产生的缩孔、缩松、气孔、夹杂等铸造缺陷.对航空用铝合金壳体铸件的浇注工艺进行了研究,分析了传统重力底注铝合金壳体铸造缺陷的原因,提出了翻转浇注工艺并进行了改进.结果表明,改进后的工艺使铝合金壳体铸件的合格率增至90％,获得了无夹渣和气孔的铸件.     

厚截面不锈钢铸件工艺研究

分析了厚截面不锈钢铸件的材料及结构特性，通过采用合理的铸造工艺和热处理工艺，成功生产了该类铸件。     

消失模铸造在大型箱体铸件生产中的应用

根据大型箱体铸件的生产实践 ,介绍采用消失模铸造工艺生产大型箱体铸件的经验 ,包括模具制造、原辅材料选择、设备选用以及造型浇注工艺制定等 ,采用该工艺加工后综合废品率仅为 1.3 % ,工艺出品率提高 12 %。     

关于低压及差压铸造发展方向的探讨

探讨了低压、差压铸造主机、液面加压控制系统、保温炉和升液管的改进与发展趋势     

30万t级矿砂船铸钢件挂舵臂的开发和铸造

毛重170多t的30万t级矿砂船用挂舵臂铸钢件是目前我公司生产的重量最大的船用件,其结构极为复杂,体积庞大,探伤等级要求极高,生产过程具有相当大的难度。结合本公司的实际情况,针对制造过程中容易出现的问题和铸造缺陷,制定了相应的铸造工艺,一次性成功地铸造出了符合客户和船级社要求的产品。